康平納：一等獎是如何煉就的

成果揭秘

康平納：一等獎是如何煉就的

1月9日，來自全國的科技精英參加了2014年度國家科學技術獎勵大會。這其中就有康平納集團董事長陳隊范，這已經是他第二次走進人民大會堂，出席科技頒獎大會。2012年，“筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備”科技成果獲得“紡織之光”中國紡織工業聯合會科技進步一等獎，他在人民大會堂接受了這一行業科技最高殊榮。如今，他再次站在人民大會堂的領獎臺上，同一個項目榮獲了國家科學技術進步一等獎。

“作為傳統產業，紡織業已到了必須更多依靠科技創新引領、支撐企業發展進步的新階段。今天的成績來之不易，可謂‘十年磨一劍’。這是我們堅持創新驅動戰略，依靠科技進步推動企業轉型升級的必然結果。”站在代表我國科技發展最高水平的領獎臺上，陳隊范感慨萬千。

智能化水平令人震驚

是什么樣的創新讓康平納從全國眾多的科技成果中脫穎而出，從行業獎一路走到了國家最高科技獎？

走進康平納寬敞的筒子紗染色生產車間，地面锃亮，幾乎看不到操作工人，也聽不到嘈雜聲。一摞摞筒子紗在工位上等待著進入下一個工序，懸掛在半空中的幾個機械臂沿著軌道來來往往，一排排染缸的蓋子自動開啟閉合，機器人在準確地抓取紗卷，或送入染缸，或從染缸中取出送往后道的脫水機和微波烘干機，移載車在軌道上來往穿梭，明亮的中央控制室里，電子顯示屏實時顯示著生產運行情況……來此參觀的人無不感到驚奇，這樣的景象徹底顛覆了人們印象中紡織印染車間污水滿地、氣味刺鼻、工人來回穿梭的臟亂景象。而這背后正是一項足以讓業界震驚的科技創新——“筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備”。這是全球第一臺采用中國自主技術、無人化、全自動的染色裝備，圓滿實現了自動配色、自動染色、自動烘干等一系列無人化操作。

從人工到自動，再到智能，這條生產線的背后有著強大的科技力量支撐。懂行的人都明白，整條生產線是一個系統工程，而每一個節點都具有自主創新的亮點。元明粉純堿自動稱量、自動調濕、自動染色、自動脫水、微波烘干、裝卸紗機器人、中控軟件系統等10余項關鍵技術很多都是首次在紡織領域應用。

2014年度國家科學技術獎勵紡織業獲獎成果名單

康平納生產車間中一摞摞筒子紗在工位上等待進入下一個工序。郝杰/攝

創新背后的康平納模式

人們不禁會問，一個普通的紡織企業是如何實現這一科技創新的？公司總經理劉琳給出了答案，一是深入考察了市場需求，持之以恒地堅持創新，并獨樹一幟地采用工藝指導設計的思想；二是尊重科研規律，開創了科技創新的“康平納模式”。

在長期從事毛紡面料生產的過程中，康平納體會到要想提升毛紡織產品的質量和檔次，必須更新裝備，尤其是紡織染整裝備。從2002年開始起步，當時國內還沒有一家做染整設備的企業，染整后整理技術已經成為制約面料質量的關鍵因素。公司拿著30萬元的國債項目資金開始了自主創新的歷程。國內的紡機制造一直延續著從國外買樣機、模仿復制的模式，由于沒有深刻的工藝研究，只是照貓畫貓，缺乏對設備內含的理解，這也就造成了只能跟在外國人后面亦步亦趨。康平納在長期從事高檔面料的研制生產中，積累了豐富的染整生產經驗，對制約產品質量的行業共性問題有著自己深刻的體會和認識，能夠抓住紡機研制的過程中的關鍵技術點，了解紡織新品種的加工特點，印染新工藝對機械、電氣、自控的要求。憑借對工藝的獨到見解，康平納樹立了用工藝指導設計的理念，開創了企業用工藝指導設計的創新歷程。

單靠企業自身的力量顯然無法完成這一旨在實現產業升級的重任，借助科研院所的力量成為必然選擇。尋找適合的科研合作伙伴是這個項目成功的關鍵因素之一。紡織圈內的科研院所、高校很多，但康平納卻把目光投向紡織圈外。“我們不想局限在這個圈子內，讓‘外行’來做，他們會帶來全新的思路和理念。”劉琳所說的新理念在實踐中確實得到了應驗。機械科學研究總院是我國機械裝備制造業的國家隊，尤其在自動控制、機器人應用等領域很擅長。康平納的成熟工藝，再加上機械科學研究總院的科研實力，雙方通過強強聯合，“筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備”項目得以順利進行。

康平納的成功還在于人才的培養和引進機制。他們依托產學研合作，培養引進人才，雙方在進行技術合作的同時，建立了穩固的人才培養和引進機制。機械科學研究總院以單忠德博士為首的30多名高級技術人才常年在康平納，與一線技術骨干進行研究開發，他們的加入使得康平納的技術力量更加增強，工藝更加合理、管理水平更加提高。

如今，筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備已經在魯泰等全國多家企業建立起示范生產線。公司從一個毛紡面料領軍企業，又躋身紡織機械制造先進企業，從面料到紡機，康平納一次又一次締造傳奇，受到整個紡織行業的高度關注。中國紡織工業聯合會副會長高勇評價其為中國紡織行業的“康平納模式”。用信息化技術改造傳統產業，康平納率先走出了一條轉型升級之路。

多年的科技創新歷練，使得康平納實現了中國紡織人的一個夢想，讓人們印象中的勞動密集型生產正在成為過去。