微通道反應過程對銅鋅催化劑微結構的影響

陳玉萍，蔣新，盧建剛

(1浙江大學化學工程與生物工程學院，浙江 杭州 310027；2浙江大學控制科學與工程學系，工業控制技術國家重點實驗室，浙江 杭州 310027）

微通道反應過程對銅鋅催化劑微結構的影響

陳玉萍1，蔣新1，盧建剛2

(1浙江大學化學工程與生物工程學院，浙江 杭州 310027；2浙江大學控制科學與工程學系，工業控制技術國家重點實驗室，浙江 杭州 310027）

采用微通道反應器制備了銅鋅催化劑，并利用透射電子顯微鏡(TEM)、X射線衍射(XRD)和X射線光電子能譜(XPS)等手段進行了表征。HRTEM和XPS分析表明，微反應器樣品中 CuO和ZnO之間的相互分散性更好，兩者之間的接觸更為緊密，液相合成氣制甲醇實驗表明其活性高于傳統共沉淀法催化劑。對比微通道反應器和傳統共沉淀法的反應歷程表明，微混合器內強烈的湍動和極小的空間，使Cu2+、Zn2+的沉淀過程更為均勻，增強了銅鋅相互分散，強化了銅鋅相互作用；同時，Cu2+和Zn2+在微反應器內經歷了更為均勻一致的反應歷程，得到的催化劑在結構上更加均勻。通過研究穩定段長度的影響發現，銅鋅催化劑前驅體形成后需要經過30 s的停留時間，其結構才能基本穩定。

微反應器；混合；納米材料；催化劑微結構；甲醇合成

引 言

銅基催化劑是CO加H2合成甲醇最主要的催化劑，一般采用共沉淀法制備[1-3]。傳統共沉淀法是一個半分批的反應過程，反應物溶液加入反應器的同時，反應、成核、生長、團聚等過程也在反應器中同步進行。在反應器中已形成的催化劑前驅體不可避免地與隨后加入的未反應原料液混合，不僅已形成的催化劑前驅體會對新加入的反應原料的反應、成核、生長、團聚等過程產生嚴重的影響，而且后續加入的原料液及其反應產生的小粒子也會對已存在的前驅體的結構重排和熟化等過程產生影響。本質上，傳統共沉淀過程中不同時期加入的物料是在不同環境下反應，其反應歷程不盡相同，制備得到的催化劑在微結構上就會變得更為復雜和多樣。對于合成氣制甲醇這類反應歷程極為復雜的體系而言[4-6]，催化劑結構的復雜和多樣性更加增加了對催化過程機理認識的困難。

微通道反應器在傳遞過程和過程控制方面具有獨特的優勢[7]，非常適合于快速反應體系和強熱效應的反應體系[8]。在微通道反應器，流動類似于平推流，反應物在混合段混合均勻后，在隨后的過程中往往可以較好地避免不同停留時間物料的混合。在用于納米材料制備中，這種流動特性不僅有利于形成高的過飽和度，而且可以使得到的小粒子有一個均勻一致的生長演變的歷程。相對于微反應器制備納米材料得到的廣泛關注[9-12]，與之相類似的用其制備催化劑的研究卻鮮見報道。本文基于微通道反應器具有較為一致的反應歷程這一特點，探索微通道反應器中反應的特點及其制備得到的催化劑的特性，同時也以催化劑的活性為依據更深入地探究微通道反應器中流動和反應歷程。

1 實驗部分

微通道反應器由3部分組成：預熱段，微混合器，穩定段。采用微通道反應器連續流制備催化劑的具體過程如下：分別配制總濃度0.3 mol·L?1的硝酸銅（AR級，國藥集團化學試劑有限公司）-硝酸鋅（AR級，國藥集團化學試劑有限公司）混合溶液（銅鋅摩爾比為1:1）以及0.3 mol·L?1碳酸鈉（AR級，國藥集團化學試劑有限公司）溶液，用平流泵將上述溶液同時打入微反應器中，反應液在預熱段加熱到70℃后，在微混合器（其內部結構如圖1所示，混合通道尺寸為0.4 mm）中混合，隨后經過一段2 mm內徑的不銹鋼管的穩定段（無特殊說明長度為30 m）后流至三口燒瓶。再于80℃下老化2 h后過濾、干燥、在350℃條件下焙燒4 h后得到催化劑，備用。微反應器出口處的總流速為132 ml·min?1，通過調節兩股反應液的流量比控制出口處溶液pH為8.8。

圖1 微混合器內部結構Fig.1 Internal structure of micromixer

微通道反應器分段流法制備催化劑過程：在緊接著微混合器出口的管道上引入惰性氣體N2，由于N2與出口的溶液不互溶且不發生反應，管內的溶液被N2分隔，由連續流變成分段流，從而進一步抑制連續流中層流速度分布產生的返混，使流體在細管內的停留時間分布更加均勻。實驗中通過電磁閥和質量流量計來控制N2的頻率和流量，使細管內的氣液分布更為可控。

傳統共沉淀法制備催化劑過程：配制與微反應器法制備中相同濃度的活性鹽溶液和堿溶液，由泵分別注入磁力攪拌的三口燒瓶中，調節兩股溶液的流量比例控制燒瓶中溶液pH為8.8。原料液加完后再于80℃下老化2 h后過濾、干燥，并在350℃條件下焙燒4 h后得到催化劑，備用。制備過程中的加料流量和反應溫度與相對應的微通道實驗保持一致。

1.2 催化劑表征

透射電鏡分析(TEM)采用日電公司的JEM-1200EX型透射電鏡進行表征，觀測催化劑形貌和顆粒的形態、尺寸和分布狀況（20萬倍）。

高倍透射電鏡分析(HRTEM)采用荷蘭Philips-FEI公司的Tecnai G2 F30 S-Twin型儀器進行表征，高分辨觀察晶體的晶格（100萬倍）。

X射線粉末衍射分析(XRD)采用帕納科公司型X射線多晶衍射儀進行表征。使用CuK輻射為射線源(λ= 0.15406 nm)，管流40 mA，掃描速率為5 (°)·min?1，掃描范圍10°～80°。

1.3.6 飲食指導。指導患者食用高蛋白、高維生素、粗纖維、清淡食物，少食油膩、高膽固醇、高脂肪食物，保持大便通暢，勿屏氣用力，患者排便困難時，遵醫囑使用緩瀉劑通便治療。

X射線光電子能譜(XPS)采用美國Thermo ESCALAB 250型號儀器進行表征，單色Al Kα(hν= 1486.6 eV)，功率150 W, 500 μm束斑。

1.3 催化劑活性評價

在容積為250 ml的高壓反應釜（GSA-0.25L威化機械廠）中考評催化劑在液相中催化合成氣制甲醇的反應活性。反應前，將0.2 g催化劑和50 ml無水乙醇置于反應釜中，用反應所用H2置換釜內氣體3次，然后充入1 MPa CO和2 MPa H2，反應溫度為170℃，在磁力攪拌下反應4 h，反應結束后置于冷水中冷卻。待完全冷卻后，取10 ml反應后的液體，離心后取上層清液，使用福立GC-9790氣相色譜定量分析甲醇和甲酸乙酯的產量，計算單位質量催化劑單位時間的活性。

2 結果與討論

2.1 制備方法對催化劑的影響

在微反應器中制備催化劑時，微混合器內的通道尺寸小，且通道內還有用于強化混合的流道設計，使得溶液在微混合器內的流型由層流變為過渡流甚至湍流，混合程度極大，Cu2+、Zn2+與CO32?的沉淀反應在混合段內即可迅速完成。由于混合器中的反應速率極快，形成的沉淀物結構并不穩定，緊接著就會發生結構重排、團聚以及小粒子溶解并在較大粒子表面生長的Ostwald熟化過程[13]。這些過程的速率差別極大，為保證其中的快速過程能在一個穩定一致的環境中進行，實驗中在微混合器后連接一段細管作為穩定段，在此過程中流體流動狀況類似于平推流，可避免不同停留時間物料的混合，且停留時間分布較窄，有利于形成粒徑較為均一的粒子。而傳統共沉淀法制備催化劑時，新鮮原料與已反應的物料直接混合，這種不同停留時間物料的混合，導致反應沉淀過程與隨后的結構重排等過程重疊，不同時間加入的物料經歷了不同的反應歷程，這使得形成的催化劑在粒徑、微結構等方面變得更加不均一。圖2是不同制備方法得到樣品的TEM圖，從中可以看出，傳統共沉淀法制備的催化劑顆粒團聚較為嚴重，顆粒粒徑較大且分布不均勻，而微反應器所制得的催化劑粒徑較小、分布均勻且分散性好，催化劑粒子輪廓清晰，晶體生長較好。可見加強溶液的混合程度，減小返混，能得到粒徑較小且分布較窄的催化劑。

考慮到微反應器連續法制備催化劑的過程中，由于通道尺寸很小，一般情況下作為穩定段的細管內流體流動狀況是層流，這會導致停留時間分布變寬，產生返混。因此在進一步的實驗中，采用分段流的操作方式減小返混。分段流（segmented flow）是在微通道中另外注入一種不與溶液發生反應且不互溶的惰性氣體或液體，使反應物料被分成離散的段，段與段之間不會形成對流混合，且每一段在微反應器中以同一速度流動，停留時間基本一致[14]。實驗中的具體操作是在緊接著微混合器出口的管道上引入N2，這樣原來的連續流就變為分段流。從圖2可以看出，分段流樣品的顆粒粒徑比由連續流的微反應器制得的催化劑顆粒更小一些。

圖2 不同方法制備的催化劑的TEM圖Fig.2 TEM images of catalysts by different methods

圖3是各催化劑的XRD圖，可以看出，由微反應器制備的催化劑，其出峰強度明顯要比傳統共沉淀法制備的催化劑強，這也說明微反應器所制備的催化劑晶體生長得更好，更多的CuO和ZnO以晶體形式存在。進一步觀察發現，微反應器制備的樣品在2θ= 34.3°和2θ=36.2°的ZnO衍射峰與在2θ=35.4°的CuO衍射峰的疊合程度要比傳統共沉淀法的高，表明CuO和ZnO的相互作用更強[15]。由于CuO、ZnO衍射峰相互重疊，為了從XRD譜圖中得到更進一步的信息，在Matlab平臺上構建專用軟件，同時擬合2θ為 31.5°、34.4°、35.5°36.3°和38.6°處相互重疊的衍射峰，并提取出2θ= 38.6°處（對應于CuO的(111)晶面）的衍射峰信息，進而利用Scherrer公式得到CuO的晶粒平均粒徑。傳統共沉淀法、連續微反應器、分段流微反應器樣品中CuO的（111）晶面所對應的晶粒粒徑分別為7.4、6.1和5.8 nm，可知由微反應器制備的催化劑中CuO的平均粒徑要比由傳統共沉淀法制備的小，且采用分段流進一步減小返混時，粒徑呈現進一步減小的趨勢。從圖3中還注意到傳統共沉淀法的衍射峰強度較弱，這可能是由于其顆粒粒徑分布較寬、堆積較為緊密，導致團聚體內部在陳化過程中形成鋅孔雀石、綠銅鋅礦等[16]過渡態結構速率較慢，因而最終樣品中CuO結晶度較低。

圖3 不同方法制備的催化劑的XRD圖Fig. 3 XRD patterns of catalysts by different methodsa—classical co-precipitation; b—continuous flow microreactor; c—segment flow microreactor

圖4 不同方法制備的催化劑的高倍電鏡圖Fig. 4 HRTEM images of catalysts by different methods

圖4是傳統共沉淀法和微反應器在連續流和分段流條件下得到樣品的HRTEM照片，圖4(d)～(g)是對圖4(a)～(c)中選定區域經快速傅里葉轉換(FFT)后呈現的衍射圖樣。通過測量和計算圖4(a)～(c)不同區域的FFT衍射圖中晶粒的晶格間距，可以確定其所對應的晶相。傳統共沉淀法樣品區域Ⅰ和Ⅱ的傅里葉衍射圖中[圖4(d)和(e)]，晶格間距分別為0.25和0.28 nm，對應于CuO的(?1 1 1)晶面和ZnO的(1 0 0)晶面，CuO和ZnO的區分明顯；區域Ⅲ衍射圖的晶格間距為0.25、0.27和0.26 nm，對應于CuO的(0 0 2)晶面、(1 1 0)晶面和ZnO的(0 0 2)晶面；區域Ⅳ衍射圖的晶格間距為0.13、0.25和0.26 nm，對應于CuO的(2 2 1)晶面、(?1 1 1)晶面和ZnO的(0 0 2)晶面，這說明CuO、ZnO混合在一起。對圖4(a)～(c)更多區域的分析表明，在傳統共沉淀法的樣品照片中，右上角的深色區域是CuO晶粒，而中間和右邊區域的粒子都呈現ZnO的晶相，CuO和ZnO晶粒在微觀層面是相互分開的；而在微反應器制得的樣品照片中，不論是連續流還是分段流，即使選擇非常小的區域進行快速傅里葉轉換分析，仍然能夠同時看到CuO和ZnO晶相，整個電鏡圖中都很難找到CuO或ZnO單獨存在的區域，這表明在微反應器中制備的催化劑中，CuO和ZnO相互分散更加均勻。對更多不同條件下制備樣品的HRTEM照片分析表明傳統共沉淀法和微反應器樣品在微結構上的差異是客觀存在的，這可能與形成沉淀時的反應歷程相關：制備Cu-Zn催化劑的沉淀過程是一個極快速的瞬間反應過程，過程的進度是由反應物料的混合過程決定。Behrens等[16]在對Cu2+、Zn2+與Na2CO3反應的沉淀過程進行研究時發現，Cu2+開始沉淀的pH為3，而Zn2+開始沉淀的pH為5。這表明，不論在傳統共沉淀法的燒瓶中，還是在微反應器中，微觀層面上該反應過程都不是一個空間均勻的過程。在微觀混合階段，兩種反應物通過相互擴散實現混合和反應，由此在微尺度上必然存在濃度分布（如pH差異）。由于Cu2+、Zn2+形成沉淀的條件不同，因此在微觀層面上不同區域形成的沉淀中Cu2+、Zn2+的比例并不等于原料配比，也就是沉淀中Cu2+、Zn2+的含量存在著空間分布。由于微反應器的尺度小，且微混合器中還有用于強化混合的流道設計，可以很好地壓縮不同物料間的擴散距離，使Cu2+豐富區域和Zn2+豐富區域盡可能接近。因而，雖然兩種制備方法得到的樣品在XRD晶粒粒徑上并沒有表現出顯著的差異，但在微反應器中Cu2+、Zn2+的沉淀過程更為均勻，CuO和ZnO之間的相互分散性更好，兩者之間的接觸也更為緊密。

對不同方法制備所得催化劑進行XPS表征，以進一步地探究銅鋅之間的相互作用。圖5為催化劑中Cu元素的XPS譜圖，其中曲線a、b、c分別表示由傳統共沉淀法以及微反應器在分段流和連續流條件下制備得到的催化劑的Cu元素結合能，擬合得到Cu 2p3/2峰的結合能分別為934.11、934.39和934.44 eV，相比于純CuO中的結合能933.6 eV（圖中豎線位置），都向高位發生了位移，并且由分段流制得的催化劑中Cu元素的結合能的位移最大，而傳統共沉淀法所得的位移最小。XPS對Cu元素表征的相關研究[17]表明，當催化劑中Cu元素的結合能偏移量越大，CuO在ZnO相中的分散性就越好，Cu與Zn之間的相互作用就越強。這一現象再次證明微反應器中，尤其是在分段流條件下，Cu2+、Zn2+的沉淀過程更為均勻，CuO和ZnO的分散性更好，銅鋅之間的相互作用力也更強。

圖6為不同方法制備的催化劑液相催化形成甲酸乙酯和甲醇的反應活性。由圖可以看出，微反應器制備的兩種催化劑的活性都有明顯提高，且分段流狀態下制備的催化劑較連續流狀態下制得的催化劑活性提高得更多。影響CO加氫合成甲醇催化劑活性的因素比較復雜，從催化劑結構上分析，主要的影響因素為催化劑中活性組分銅的晶粒尺寸、分散程度以及銅鋅間的協同作用強弱[18-19]。銅的晶粒粒徑越小、銅鋅之間的相互作用越強，催化劑的活性也相對越高。這與表征的結果是一致的，因此可以認為，制備過程中的混合程度越強、返混越小、停留時間分布越窄，所制得的催化劑的顆粒粒徑越小、銅鋅組分分散度越高、銅鋅之間相互作用力越強，使得催化劑的活性有所提高。為驗證這一點，在分段流的微反應器制備催化劑的基礎上，改變其他的制備條件，進一步探索停留時間和混合程度對產品結構及催化劑活性的影響。

圖5 不同方法制備的催化劑的XPS譜圖Fig.5 XPS spectra of catalysts by different methodsa—classical co-precipitation; b—continuous flow microreactor; c—segment flow microreactor

圖6 不同方法制備的催化劑活性Fig.6 Activity of catalysts by different methodsa—classical co-precipitation; b—continuous flow microreactor; c—segment flow microreactor

2.2 穩定段細管長度對催化劑的影響

微混合器后面的穩定段可以保證快速形成的沉淀中的不穩定結構，能夠在接近一致的條件下（尤其是在分段流狀況下）完成結構重排和生長，從而得到結構較為均一的催化劑前驅體。目前文獻中沒有這方面的深入工作，也沒有用于估計穩定段所需最短停留時間的公式，因此本文對這一點展開研究。實驗中通過改變穩定段細管的長度來研究停留時間變化的影響，分別考察了細管長度為10、20及30 m時（停留時間分別為15、30、45 s）催化劑的特性。

由不同細管長度制得的催化劑的甲醇合成反應活性如圖7所示。可以看出，細管長度由10 m增加到20 m時，甲醇和甲酸乙酯的活性都有一定的提高，而當細管長度由20 m增加到30 m時，甲醇的活性增長幅度較小。可見，隨著粒子在穩定段內停留時間的延長，催化劑的活性明顯提高，繼續延長對催化劑的活性影響不大。這說明兩點：其一，微混合器中快速反應形成的不夠穩定的產物存在一個結構重排過程，穩定段提供的較為一致的反應環境對形成具有較好活性的催化劑結構是有利的；其二，這一結構重排是一個較為快速的過程，在穩定段較短的停留時間下就能基本完成，只要停留時間超過某一臨界值，不同停留時間物料在產物燒瓶中的返混對其結構的影響已經不大。

圖7 不同細管長度條件下的催化劑的活性Fig. 7 Activity of catalysts prepared at different length of tube

如圖8中XRD圖所示，細管長度為10 m的催化劑出峰強度明顯要比20 m和30 m細管條件下的催化劑的小，而細管長度為20 m和30 m條件下的催化劑XRD圖基本沒有差別。CuO的晶粒擬合粒徑分別為6.3、5.8和5.6 nm。當細管長度僅為10 m時，顆粒在細管內的停留時間太短，粒子或團聚體的結構還沒有達到穩定，進入三口燒瓶中后與不同停留時間的物料混合，繼續發生結構重排和小粒子溶解并在較大粒子表面生長的Ostwald熟化過程，得到粒徑不一的顆粒；而當細管長度增加到20 m后，顆粒在管內的停留時間（30 s）已經足夠長，顆粒的生長已經基本達到穩定，進入燒瓶后變化不大，因而繼續增加細管長度對CuO的晶粒粒徑影響不大。這一變化規律與前面催化特性的變化規律是一致的。

圖8 不同細管長度條件下催化劑的XRD圖Fig. 8 XRD patterns of catalysts at different length of tube

2.3 流速對催化劑的影響

由于通道的橫截面積一定，增大溶液流量時，溶液的流速也隨之提高。流速的增大會引起兩方面的改變，一是會提高通道內流場的湍動性，增大微反應器內的混合強度；二是會縮短流體在細管內的停留時間。實驗中通過細管長度的影響實驗，確定了停留時間變化影響較大的臨界時間，本節的研究都在此臨界時間以上展開，以盡量抑制流速變化時由于停留時間改變帶來的影響。

圖9 不同溶液流速條件下催化劑的XPS圖Fig.9 XPS spectra of catalysts at different flow rate

對不同溶液流速條件下的催化劑進行XPS表征，結果如圖9所示。Cu 2p3/2結合能通過擬合分別為934.20、934.36、934.44和934.53 eV，隨著流速的增大，Cu元素的結合能位移依次增大。由前分析可知，Cu2+、Zn2+的沉淀反應是一個極快速的瞬間反應過程，過程的進度由反應物料的混合過程決定。在微觀混合階段，兩種反應物通過相互擴散實現混合和反應，由此在微尺度上必然存在濃度分布。增大流體的流速，微混合器中湍動性隨之增大，可以更好地壓縮不同物料間的擴散距離，使Cu2+、Zn2+沉淀區域盡可能接近，使Cu2+、Zn2+的沉淀過程更為均勻，從而導致銅鋅之間相互作用增強。

圖10為不同溶液流速條件下催化劑的活性，隨著溶液總流速的增加，甲醇及甲酸乙酯的活性隨之增加。這一現象表明，混合強度增加導致Cu、Zn更為均勻的沉淀以及它們之間更強的相互作用力，有利于得到高活性的催化劑。類似的現象在超重力法制備催化劑的研究中也有體現[20-21]。

圖10 不同溶液流速條件下催化劑的活性Fig.10 Activity of catalysts at different flow rate

3 結 論

采用微通道反應器制備出晶粒粒徑小且銅鋅相互作用強的銅鋅催化劑，將其用于低溫液相合成甲醇反應中，表現出了比傳統共沉淀法在類似條件下制備所得催化劑更高的甲醇和甲酸乙酯活性。HRTEM和XPS表征均表明，微反應器中Cu2+、Zn2+的沉淀過程更為均勻，CuO和ZnO之間的相互分散性更好，兩者之間的接觸也更為緊密。微混合器中強烈的湍動和極小的空間，壓縮了不同物料間的擴散距離，使Cu2+豐富區域和Zn2+豐富區域盡可能接近，是增強銅鋅之間相互作用并提高催化活性的主要原因。分段流實驗和穩定段管長實驗表明，微反應器可以避免不同停留時間物料過早地混合，使所有的物料在至關重要的早期的成核、團聚、結構重排等階段經歷均勻一致的反應歷程，有利于得到細小均勻的催化劑顆粒。實驗還首次發現反應液混合后需要經歷一個最短的停留時間，銅鋅催化劑前驅體的結構才能基本穩定。

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Effects of reaction progress in microchannel on microstructure of Cu-Zn catalyst

CHEN Yuping1, JIANG Xin1, LU Jiangang2
(1College of Chemical & Biological Engineering,Zhejiang University,Hangzhou310027,Zhejiang,China;2State Key Laboratory of
Industrial Control Technology,Department of Control Science and Engineering,Zhejiang University,Hangzhou310027,Zhejiang,China)

The Cu/ZnO catalysts were preparedviamicrochannel reactor and characterized by TEM, XRD and XPS. It was difficult to find the individual CuO or ZnO region in HRTEM picture and XPS analysis indicated that the interaction between CuO and ZnO in microchannel samples was stronger than that in classical co-precipitation samples. The results of methanol synthesis from syngas in liquid manifested that the activity of microchannel catalysts was higher than that of classical co-precipitation catalysts. Comparing the precipitation in microchannel reactor with that of classical co-precipitation, it was found that the strong turbulent and tiny space resulted in a more uniform precipitation of Cu2+and Zn2+, intensifying the dispersion and interaction between copper and zinc. In addition, the plug flow in the microchannel reactor made Cu2+and Zn2+undergo more uniform reaction course and form catalysts with more homogeneous structure. The research on tube length indicated that 30 s of the residence time was needed for the Cu-Zn precursors to reach the preliminary structural stability.

microreactor; mixing; nanomaterials; catalyst microstructure; methanol synthesis

JIANG Xin, jiangx@zjuem.zju.edu.cn

10.11949/j.issn.0438-1157.20150121

O 643.3

：A

：0438—1157（2015）10—3895—08

2015-01-26收到初稿，2015-05-11收到修改稿。

聯系人：蔣新。

：陳玉萍（1990—），女，碩士研究生。

國家自然科學基金項目(21276223)；國家高技術研究發展計劃項目(2010AA064905)；浙江省重點科技創新團隊計劃項目(2009R50020)。

Received date: 2015-01-26.

Foundation item: supported by the National Natural Science Foundation of China (21276223) and the National High Technology Research and Development Program of China (2010AA064905).