制定有效措施 減少裝置石蠟損失

郭文莉(大慶石化公司煉油廠制蠟一車間， 黑龍江 大慶 163711)

0 引言

中石油大慶石化制蠟成型裝置由于生產過程中產生的蠟沫、停機吹掃、罐區脫水等原因，產生的石蠟損失較多，不但增加了回煉成本，減少了石蠟產量，還降低了經濟效益。為此，通過采取有針對性的改進措施，有效地減少了裝置石蠟損失。

1 成型裝置生產工藝簡介

制蠟二車間來的石蠟原料首先進入一車間高位罐，高位罐自流進入三臺成型機石蠟冷卻器，經控制閥進入澆注器，注入蠟盤送入冷室(冷室溫度-12～10℃)，石蠟隨蠟盤在冷室平行運行14層，蠟液冷卻成固態板狀的蠟板出冷室，由翻轉、輸送機構輸出，包裝出廠。配套的冷凍系統給冷室制冷，液氨由氨泵從低壓氨儲罐抽出，送入冷室蒸發器。進入蒸發器的液氨吸收蒸發器風機上部排出與蠟換熱后，從下部進入蒸發器熱風的熱量，蒸發成氣氨回到低壓氨儲罐，壓縮機將低壓氨儲罐的氣氨抽出，壓縮成高壓氣氨輸送到氨冷凝器，冷卻成高壓液氨后，回到高壓氨儲罐，高壓氨儲罐由控制閥控制供低壓氨儲罐的液氨量，冷凍系統始終進行這種循環方式，給成型機冷室循環制冷。

2 影響石蠟產量的原因分析

2.1 原料帶水

因石蠟熔點高，所以成型裝置原料罐在接收蠟油前后都要進行蒸汽吹掃，確保蠟油管線暢通。尤其在冬季，每次掃線都在30分鐘以上，蒸汽凝結成水后沉到罐底。另外原料罐有呼吸閥門，空氣中的水蒸汽與蠟換熱后變成水也沉到罐底，導致原料罐內的石蠟含水。

2.2 蠟盤框架缺損

成型機生產是將液蠟通過澆注器注到蠟盤，每個框架有6個蠟盤。裝置四臺成型機近萬個蠟盤；如果成型機缺一組框架，每次這組框架運行到澆注器，員工發現不及時，沒有關閉澆注器，就會有30kg蠟油注到澆注器下蠟油回收槽。如果成型機缺一個蠟盤，每次蠟盤運行到澆注器下，就會有5kg蠟油注到澆注器下蠟油回收槽。

2.3 蠟油回收方式陳舊，貯罐脫水要先脫到撿油池

從撿油池的入口線檢查蠟液不帶水，停止脫水工作；成型機回收的碎蠟，回收到蠟槽，蠟槽滿后將固態蠟化開，再輸送到撿油池，因成型機蠟槽只能裝1.4噸蠟，每次送油去掉蠟槽底存的蠟，送蠟1噸左右。待撿油池蠟達到50%液位，將蠟用明汽加熱化開，化成液蠟后輸送到污油罐，污油罐滿后，用加熱器將蠟加熱到75～85℃，脫凈水后做分析，分析合格，輸送到二制蠟石蠟白土精制裝置進行精制。

2.4 掃線頻次高

成型機故障停機，成型員采取吹掃成型機原料線、去澆注器蠟油線，防止成型機原料線凝線。每次吹掃原料線，都造成澆注器底部存水，開機生產時導致出雜質蠟，每次都產生2噸左右的雜質蠟，雜質蠟送到撿油池，板狀固態雜質蠟在撿油池用明汽加熱化開，回收到污油罐。

3 解決措施

3.1 對原料線伴熱進行改造

將原料線的4條高溫水伴熱線改為1.0MPa蒸汽伴熱，使原料的溫度更高，帶水更少，減少了掃線時間。同時規定每次掃線后馬上停止蒸汽，最大限度減少蒸汽凝結成水后沉到罐底。改造后效果明顯，原料帶水減少，成型裝置原料罐含水量下降，由每周兩次的脫水操作下降為一次，減少了脫水過程造成的石蠟損失。

3.2 與維修車間、機動處聯系，補齊框架蠟盤

針對成型機出現卡框架故障，由于沒有備件導致成型機缺框架或蠟盤，使蠟液注到蠟油回收槽，白白浪費石蠟資源。引起維修車間和機動處高度重視，及時從廠家進來蠟盤和框架，補齊成型機缺損的框架和蠟盤，并備有充足的框架和蠟盤。這使得成型機送油次數明顯減少，由最多的每天2次，減少到每3天送1次。成型機回收蠟油，每次送油1噸左右，送油次數減少，標志減少了石蠟損失。

3.3 改變傳統蠟油回收方式，制定新的蠟油回收方法

改變傳統蠟油回收方式，采用成型機原料罐和粗石蠟貯罐脫水用撿油泵直接抽到粗蠟原料罐，因成型機原料罐和粗蠟原料罐，都是成品石蠟，將帶水的成品石蠟集中到粗蠟原料罐，滿后再集中脫水可有效地回收成品石蠟。同時，成型機回收的蠟液也可以直接回收到粗蠟原料罐，因成型機回收的碎蠟沫除含有雜質外，石蠟還是符合粗石蠟標準，在裝置標定時，做過蠟槽蠟液分析。粗蠟原料罐回收的合格粗石蠟，直接裝汽車出廠，使裝置石蠟損失降低。

3.4 針對成型機不同故障、維修時間制定原料線吹掃規定

針對成型機出現故障，頻繁掃線，導致成型機澆注器帶水，開機生產時產生雜質蠟。車間規定：①成型機出現故障停機維修，不超過8小時不許掃線，采取成型機上下水箱加熱循環，澆注器每30分鐘(冬季15分鐘)活動一次澆注閥，讓蠟油走動，防止管線凝線；②成型機故障停機超過8小時，采取只吹掃去澆注器原料線，去原料罐的原料線不用吹掃，有1.0MPa蒸汽伴熱線，管線不會凝線。此規定實施后，成型機故障停機掃線頻次大幅下降，產生的雜質蠟也隨之減少。