萊鋼2×265 m2燒結機漏風原因分析及改造

尹彥周

（萊蕪鋼鐵集團有限公司檢修中心，山東萊蕪 271100）

經驗交流

萊鋼2×265 m2燒結機漏風原因分析及改造

尹彥周

（萊蕪鋼鐵集團有限公司檢修中心，山東萊蕪 271100）

燒結機的漏風率達60%，分析原因是由于機頭機尾密封裝置及臺車密封滑道漏風所致。將機頭機尾密封改為新型箱體式密封裝置，滑道彈簧式密封裝置改為板式密封裝置后，潤滑系統由電動雙線集中潤滑改為智能集中潤滑，漏風率降低15.2%左右，燒結機產量提高11.4%。

燒結機；漏風率；密封裝置；布料系統

1 前言

萊鋼型鋼煉鐵廠現有2臺265 m2燒結機，分別于2004年5月和2005年2月建成投產。2臺燒結機投入運行后，燒結機的漏風率達60%。在漏風率組成中，機頭機尾密封裝置及臺車密封滑道漏風率高達55%。燒結漏風不但增加了燒結工序能耗，而且還嚴重影響燒結礦的產質量。潤滑系統不合理造成單輥軸承、單輥減速機、臺車滑板等潤滑不到位，設備故障頻發，臺車滑板損壞頻繁；布料系統布料時，混合料布料粒度偏析小、透氣性差，不利于厚料層燒結。近年來，結合燒結設備技術進步，萊鋼型鋼煉鐵廠圍繞機頭機尾密封、密封滑道、潤滑系統、布料系統等燒結機關鍵技術進行分析和研究。通過應用、試用的方式，先后完成了2臺265 m2燒結機的綜合性提效改造。

2 漏風原因分析

2.1 燒結機機頭、機尾密封裝置漏風

原機頭、機尾密封為重力支撐式密封，該密封沿臺車寬度分為4塊，密封板之間的間隙影響密封效果。該密封裝置由于頻繁受沖擊力作用及長期在高溫廢氣的熱沖擊下，彈性下降、密封效果變差。小顆粒物料進入密封板間隙，積累后卡住密封板，導致密封板浮動性變差，臺車與密封板間隙過小，臺車橫梁磨損嚴重，造成漏風加劇。

2.2 臺車密封滑道漏風

燒結機臺車滑道密封裝置既要運行又要阻隔冷熱空氣，原臺車滑道密封采用彈簧式密封裝置，臺車上安裝有彈簧、盒子組成的活動密封，滑道上安裝固定滑板，滑道密封裝置本身縫隙較大漏風嚴重，游板槽和游板易變形磨損，彈簧失效引起漏風，滑道易磨損，維護費用較高。以1 m的滑道為例，計算得出每根滑道的漏風面積為0.001 m2，100部臺車漏風面積0.2 m2，占整個燒結機漏風面積的50%～60%。

2.3 潤滑系統可靠性差

燒結機設計選用電動雙線集中潤滑系統，所有潤滑點只能給出一個給油時間和間隔時間，無法選擇潤滑點單獨供油。給油周期間隔時間短，機頭機尾高溫潤滑點潤滑不充分；給油周期間隔長，用油量消耗大。判斷給油點出油的依據是檢測壓力信號，有的給油器堵塞無法及時發現，有壓力但不出油；有的給油器直通后，潤滑點流失大量潤滑油，但滑板整體潤滑狀況仍然較差，潤滑情況無法隨時檢查，整個滑板潤滑狀況只有停機吊開臺車才能檢查。

2.4 混合料布料粒度偏析小

布料系統布料器選用六輥布料器，不同粒度的混合料在料層中的分布層次不明顯，臺車上混合料的粒度偏析很小，尤其下層混合料的容積密度較大，透氣性差，造成機尾經常出現生料現象，嚴重制約燒結礦產質量。六輥布料器傳動方式為單輥單電機傳動，在生產中經常發生因物料卡堵等燒電機故障，如不及時更換電機，燒結拉鉤、邊緣效應會更加嚴重，而更換電機及清理物料會造成燒結機頻繁停機。

3 改造方案

3.1 機頭、機尾密封裝置改造

選用新型箱體式密封裝置替代原來的重力支撐式密封。利用燒結機定修機會，在燒結機機頭、機尾各安裝一組。該密封裝置結構簡單、易于安裝；密封面采用合金材料，強度高、耐磨損、使用壽命長；可自動調節臺面高度，使臺車體橫梁與密封板保持一定的間隙，避免臺車體橫粱及密封板嚴重磨損，延長設備使用周期，保證密封效果；冷卻效果良好，使用工業用水冷卻密封板及彈簧，保證彈簧彈性，抵御一般熱故障造成的部件損壞；該密封裝置本身密封良好，無需清理，密封面為一整體，與重力支撐式密封板相比，密封性更好。

3.2 臺車密封滑道改造

針對原有固定滑道的缺點，借鑒國內有關廠家板簧密封裝置技術，把原鋼絲螺旋彈簧改為雙板金屬彈簧，材質選用60Si2Mn，彈簧在環境溫度500℃時仍保持彈性不變，延長了密封裝置的使用壽命。把滑動游板加工成高10 mm的凸型槽，在滑道上蓋與滑動游板之間安裝兩條板彈簧，兩條板彈簧與滑動游板、滑道上蓋用鉚釘鉚接。游板槽、密封滑板、銷軸構成密閉空腔，消除了滑動游板與滑道上蓋之間的漏風。在工作狀態時，由于兩根板簧同時向下壓滑板，滑板受力均勻，滑動游板的凸型槽跟門型框體緊密結合，從而與固定滑道貼合嚴密，提高了燒結機臺車滑道與固定滑道之間的密封效果，消除了滑道游板與滑道蓋之間的漏風。板簧密封裝置游板槽內能存儲大量的潤滑油脂，不但對密封裝置進行有效的潤滑，而且對板簧密封裝置本身的結構間隙形成有效的油封，增加了密封的可靠性。

3.3 燒結機潤滑系統改造

將現有電動干油泵拆除，安裝QJRBl—40型高壓電動潤滑泵兩臺（1備1用）。將原有潤滑管路拆除，在燒結機一側鋪設Φ32 mm無縫管作為主管路，各潤滑點支管路用Φ10 mm無縫管。在各個潤滑點安裝電磁給油器和流量傳感器各1個。采用可編程控制器（PLC）作為主要控制系統，用計算機作為顯示并操作整個潤滑系統。系統采用定時自動循環供油，逐點單點供油方式。每次供油通過流量傳感器檢測每個潤滑點的供油狀態，自動調控，集中一點加油，達到加油量后自動進入下一點加油。所有點供油完成后，系統進入等待狀態，待自動循環間隔時間一到，油泵自動啟動，同時潤滑點打開，下一輪供油循環開始。電磁給油器的供油啟動、供油量大小、供油時間長短都由主控系統來完成。根據設備各潤滑點不同要求，通過計算機調整供油參數。系統具有超壓保護、低壓報警、故障顯示、查詢的功能，能夠和燒結機聯鎖。另外，該系統還設置了現場手動功能，便于對故障進行處理。

3.4 布料系統改造

將六輥布料器改為九輥布料器。計算圓輥給料機的拋物線落料點，保證圓輥給料機落料點在九輥的第一、二輥之間；為了保證足夠空間，將圓輥給料機電機、減速機及圓輥本體同時抬高400 mm，九輥布料器的安裝角度為42°。增加圓輥可調壓料器，使料面平整，配加松料器。為了防止撒料，用薄鋼板制作了九輥布料器攔板，從九輥布料器后面（機尾方向）順著九輥布料器延伸至臺車上沿，九輥布料器輥長（5 150 mm）長于六輥布料器輥長（3 600 mm），臺車兩側布料充足，有效避免了邊緣效應的發生。布料器傳動形式由單輥單電機傳動改為多輥同步器傳動，電機數量從9個減少到2個，輥子連接方式改為每個輥子兩端都采用法蘭用螺絲連接，更換輥子時只需把輥子兩端法蘭螺栓拆除即可，減少了更換時間。

4 改造效果

改造后，燒結機漏風率降低15.2%，主風機負荷下降，負壓提高，風量不足的矛盾得以解決,燒結機產量提高約11.4%，噸礦節約固體燃耗2.65 kg，燒結機主抽風機電耗降低13.2%。

TF321.1

B

1004-4620（2015）01-0070-02

2014-08-22

尹彥周，男，1980年生，2005年畢業于安徽工業大學機械設計制造及自動化專業。現為萊鋼集團檢修中心型鋼煉鐵檢修部工程師，從事煉鐵設備日修及大中修工作。