簡述混凝土質量存在的問題及預防措施

摘 要 混凝土施工中經常出現一些質量通病，本文簡要分析了其產生的原因，并提出了相應的防治措施。

關鍵詞 混凝土 質量通病 原因 防治措施

混凝土施工中經常出現一些質量通病，現就其產生的原因及如何最大程度的有效防治來展來討論。

1、蜂窩、麻面：混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿，局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現象產生的原因主要有以下幾方面：（1）混凝土配合比不當或計量不準，造成砂漿少、石子多； （2）混凝土攪拌不均勻或攪拌時間不夠，和易性差，存在漏振； （3）下料高度超過2m時未設串筒，造成石子砂漿離析，使石子集中，或未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；（4）模板縫隙不夠嚴密，有漏漿現象，模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，沒有足夠的養生，拆模時間過早；（5） 基礎、柱、墻根部未進行接縫處理。

（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。設計時充分考慮的鋼筋的間距。（2）模板去面清理干凈，不得粘有較硬性的雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。

2、露筋：混凝土內部各鋼筋局部裸露在混凝土的表面產生的原因主要有以下幾方面：（1） 澆筑小構件時，設計不當鋼筋過密，澆筑混凝土時沒有足夠的保護層，使鋼筋緊靠模。（2） 設計不當使鋼筋較密、保護層太小、振搗時由于人為因素造成鋼筋移位、變形，從而產生露筋；（3） 木模扳未澆水濕潤.吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋 （4） 混凝土配合比及振搗不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。防治的措施 ：（1）澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應適當減小石子的粒徑，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免人為因素致使鋼筋移位；保護層混凝土要振搗密實；充分養生，不宜過早拆模以使碰壞棱角。 （2）表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

3、孔洞：混凝土結構內部有較大體積的空隙，鋼筋局部或全部裸露 產生的原因主要有以下幾方面：（1）在鋼筋較密的部位或預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土。（2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。（3）混凝土一次下料過多，過厚，振搗器振搗不到位，形成松散孔洞。防治措施：（1）在鋼筋密集部位，采用細石混凝土澆筑，并分層振搗密實；預留孔洞處應兩側同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊，雜物或模板工具掉入混凝土內，應及時清除干凈。（2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

4、縫隙、夾層：混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層產生的原因主要有以下幾方面：（1）施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；（2）施工縫處有雜物未清除或未清除干凈； （3）混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析； （4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。 防治的措施： （1）認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50～ 100mm厚原配合比無石子砂漿，以利于良好的接合，并加強接縫處混凝土的振搗密實。（2）縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。

5、表面不平整：混凝土表面凹凸不平，或構件成形尺寸大小不等，表面不平 產生的原因主要有以下幾方面：（1）混凝土澆筑后，表面沒有處理或處理不夠，沒有用抹子進行找平壓光處理。 （2）混凝土澆筑時模板移位而沒有發現、糾正，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉； （3）模板強度、剛度不夠，澆筑時產生不均勻變形。防治措施：嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，具有足夠的支承，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查。

6、混凝土強度不夠，均質性差：同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級 產生的原因主要有以下幾方面：（1）水泥存放時間過長或受潮；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確； （2）混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大； （3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。

防治措施：（1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，盡量縮短運輸時間，保證攪拌時間和拌勻。 （2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。