10萬噸鋅冶煉系統試車方案

趙富城 田國旭

摘 要：鋅冶煉系統試車中焙燒爐與余熱鍋爐的運行操作，試車中需要注意的細節與事項。

關鍵詞：109㎡焙燒爐;余熱鍋爐;試車運行注意事項

1 試車步驟。

1.1 做好負荷聯動試車前的準備工作。

1.2 負荷聯動試車（試車時間為15天）。

1.2.1 冷料聯動試車。

1.2.2 原料工段配料、給料、輸送聯試，排料系統負荷聯試。

1.2.3 沸騰焙燒爐點火、升溫、投料聯試。

1.2.4 系統負荷連鎖投入，DCS投入運行。

1.2.5 負荷聯動試車至正常后轉入正式試生產階段。

2 負荷試車程序。

2.1 本階段為負荷試車點火的準備階段，稱為冷料試車階段，具體安排如下：

2.1.1 在沸騰焙燒爐經過烘爐及測試風壓兩個重要過程后，方可將鋪爐焙砂送入爐內。

2.1.2 用風將焙砂鼓平，焙砂厚度為550mm。

2.1.3 將0#輕質柴油加入油罐內的儲油罐內，并另備40噸存放在油罐東側的大油罐內，做到隨時向小油罐內補充。

2.2 本階段為沸騰焙燒爐升溫投料試生產的重要步驟，成為原料工段配料、帶料、輸送的負荷試生產階段。同時也是排料系統負荷試車調節階段。

2.2.1 在焙燒爐點火升溫5天前將不同礦山的鋅精礦根據各自元素含量進行配料，達到入爐鋅精礦標準。根據標準計算好各種原料的配比，將不同原料用抓斗起重機在礦倉內進行配料，要做到配比均勻。

2.2.2 將配比好的料在焙燒爐點火升溫前4天用抓斗抓入1#儲礦斗約50噸，并帶入爐前料倉開車順序為：6#皮帶—鼠籠打散機—5#皮帶—4#皮帶—3#皮帶—1#皮帶—圓盤給料機，帶料完畢后，將原料系統停車，停車與開車順序相反，在以后的幾天內對原料負荷試車所發現的問題進行處理。

2.2.3 原料帶完料后，將爐前料倉的約50噸礦，經7#皮帶—8#皮帶—分配圓盤在7m平臺上對拋料機進行試車，也就是進行性能和拋料角度的調整，確保萬無一失。

2.2.4 點火升溫前一天將配好的料用抓斗分別加入儲礦斗內，在焙燒爐點火后將鋅精礦帶入爐前料倉。

2.2.5 排料系統的負荷試車。①在焙燒爐點火升溫5天前，將一期的焙砂經過球磨機間的高效斗式提升機和6#刮板機加入球磨機，再經過5#刮板機進入單倉氣化噴射泵前的儲礦斗，料達到2/3后啟動單倉泵，將料送入焙砂儲倉，送完為止。②以后的5天時間內對排料系統發現的問題進行充分的整改。

2.3 此階段為焙燒爐點火升溫、投料、焙燒系統正式試車階段。稱為焙燒工段的負荷聯試。

2.3.1 點火升溫前兩小時檢查整個系統和點火準備情況，此階段責任到人。

2.3.2 檢查各電器開關和電機是否符合要求。

2.3.3 檢查工段內電器、照明系統和儀表檢測系統裝配是否符合要求。

2.3.4 檢查焙燒循環水泵是否能夠運行正常及管道是否暢通、閥門是否靈活好用。

2.3.5 檢查焙燒爐內是否干凈，各種儀表和自動化控制系統（DCS系統）是否就位好用。

2.3.6 檢查余熱爐各個安全附件是否靈活好用，各種儀表是否合乎要求。

2.3.7 檢查點火的供油系統，送助燃風系統是否具備點火條件。

2.3.8 檢查爐前風機及附屬設備是否符合開車要求，閥門等是否靈活好用，開關是否到位。

2.3.9 檢查各設備油位是否正常，潤滑脂是否符合要求。

2.3.10 督促電工和儀表工為現場儀表和DCS控制系統送電，使其真正起到控制生產的作用。

以上工作檢查無誤方可準備開車。

2.4 具備開車條件后按以下步驟開車

2.4.1 余熱爐提前上滿水，點火前接到開車指令后將循環泵開啟。開始時循環量控制在450—540m3/h，以后根據運行情況適當增大循環量。

2.4.2 將離心風機開啟，微開二次助燃風閥門向爐內送風。

2.4.3 開油泵向焙燒爐供油，通過焙燒爐附近的回流閥控制供油壓在0.4Mpa左右，供油過程中確保小油罐油位不低于1/3。

2.4.4 點燃火把焙燒爐燃燒裝置點火，點火噴油期間嚴格按照噴油的有關規定執行，嚴格按照升溫曲線升溫。

2.4.5 當油槍點燃后，要認真仔細檢查油槍燃油的燃燒情況，確保燃燒良好。當發現一支油槍熄滅后馬上關閉油槍的進油閥，待爐內油蒸汽壓達到安全極限后再按正常步驟點燃油槍，發現兩支以上油槍熄滅時應立即打開回油閥再關閉所有油槍的進油閥，待爐內油蒸汽壓達到安全極限后再按正常步驟點燃油槍。

2.4.6 開始噴油時，油量、風量不要過大，隨著溫度升高油量、風量逐漸增大，點火初期先開一支油槍，每隔一小時倒一次。溫度生至350℃開兩支油槍，每兩個小時更換一次。根據升溫情況適當增加油槍數量。

2.4.7 焙燒爐點火升溫12小時后開啟排料系統、收塵系統、鍋爐刮板機、卸灰閥等各運轉設備。

2.4.8 在開爐過程中，不許溫度回落。

2.4.9 當焙砂溫度升到900℃時，啟動爐前風機，焙燒爐小鼓風。鼓風量以保證爐內焙砂處于微沸騰狀態為原則。

2.4.10 當沸騰層各點溫度均勻升到850℃時，溫差不大于100℃。通知制酸工段做好接收煙氣的準備。

2.4.11 30分鐘后依次開啟拋料機、分配圓盤、10#皮帶機、9#皮帶向爐內投料，開始投料量為設計投料量的60%，并根據升溫情況逐漸增加投料量。

2.4.12 當爐內溫度逐漸上升時，根據具體情況逐漸一支一支的撤出油槍，待爐內溫度達到設計要求（900℃）時。并確認油槍全部撤出后，與制酸工段聯系，去凈化的閥門開啟，根據煙氣接受情況和硫化飽和度逐漸控制去凈化的閥門開度，直至正常。

2.4.13 余熱鍋爐崗位在焙燒爐點火后，應與焙燒爐崗位相互配合，給鍋爐升溫升壓。鍋爐溫升控制在40-70℃/h內，壓力上升應符合規定的升壓曲線，壓力調節借助蒸汽排空閥調節。

2.4.14 在焙燒爐點火后，以及時聯系化學水處理站連續供應除鹽水。

3 在升壓過程中應做如下工作：

3.1 0.1Mpa—0.2Mpa時，沖洗水位計。

3.2 0.2Mpa時，關閉汽包排空閥，并通知儀表工沖洗壓力、流量、水位計等儀表導管。

3.3 0.2Mpa—0.3Mpa時，維持壓力通知檢修人員對拆卸過的法蘭、人孔、手孔等處的螺栓進行熱緊。

3.4 1.5Mpa時，第二次沖洗水位計，并校對水位計;以后每升高1.0Mpa沖洗檢查一次直至正常。

3.5 2.0Mpa時對鍋爐進行一次全面的檢查，發現問題，停止升壓。

3.6 4.0Mpa時對安全閥定壓和實驗，驗證其靈活性可靠性，定壓時先調節工作安全閥（1.06倍工作壓力），后調節控制安全閥（1.04倍工作壓力）。

3.7 當鍋爐壓力達到0.8Mpa時。開始給除氧器加熱，盡快將除氧器調節至正常。

3.8 產出的物料按排料的工藝走向向焙砂儲倉輸送。

3.9 對于焙砂、煙塵以及混合礦每班取兩個樣進行分析，以便指導生產，進行調節，盡快使焙砂質量合格。

4 此階段為系統負荷試車連鎖階段。

制酸工段負荷聯試正常后，焙燒爐投料量根據情況逐漸增加，達到要求值。各自動化系統連鎖裝置投入使用，使DCS系統真正發生作用。在規定的期限內打通流程，產出合格產品。

本文主要對鋅冶煉系統試車中，焙燒爐與余熱鍋爐的試車細節進行了闡述，試車過程中其他設備的試車細節問題仍然需要注意的很多，不足之處請同行批評指正。

參考文獻：

[1]彭容秋，任鴻九，張訓鵬.鉛鋅冶金學[M].科學出版社，2003年3月.

[2]彭容秋.鋅冶金[M].中南大學出版社，2005年11月.