Ф4.2×10米水泥磨機增效工藝改進

臧正安 姚 虹

（1.合肥水泥研究設計院，安徽省 合肥市 230051 ； 2.烏蘭察布中聯水泥有限公司，內蒙古 烏蘭察布市 012400）

Ф4.2×10米水泥磨機增效工藝改進

臧正安1姚 虹2

（1.合肥水泥研究設計院，安徽省 合肥市 230051 ； 2.烏蘭察布中聯水泥有限公司，內蒙古 烏蘭察布市 012400）

1 存在的問題

某公司水泥粉磨系統主要由Φ4.2×10m水泥磨，Φ1220×760mm輥壓機以及SEPAX375選粉機等組成的閉路循環粉磨系統。

目前，系統整體表現為產量偏低，臺產產量平均為 100t/h左右，低于設計臺時產量 120t/h的技術要求。而且粉磨能耗偏高，經濟性較差。其粉磨工序電耗見表1。

表1 ：水泥粉磨工序電耗（單位：度/噸）

從目前運行狀況來看：主要表現為循環負荷量偏大，選粉機、打散機效率偏低。一方面造成磨機前循環量增大，導致投料量降低；另一方面造成入磨量偏低，成品輸出量下降。這樣就出現了“磨前系統負荷較重，而磨系統較輕”的不正常現象，不能很好的發揮磨機的粉磨作用，導致系統整體產量下降，能耗增加。

2 工藝分析

通過對目前系統所表現出的問題，結合運行參數以及對關鍵點物料篩余特性進行分析，主要存在的問題如下：

1）首先，對中控的操作參數進行查看，發現輥壓機的操作壓力設計為1450psi，但現場為保護輥面一直設定在1200psi左右，操作壓力偏低。輥面有磨損剝落的小凹坑，需在檢修過程中修復處理。

2）選粉機分級、選粉效率較低。

一方面：從選粉機下入磨物料的篩余可以看出：80um的篩余細度大約在32%左右，這就說明從選粉機下入磨的物料中至少有68%左右的細粉未能被選粉機作為成品收集，導致入磨物料中細粉含量偏大，磨內無功循環加劇，產量降低，粉磨能耗增加。同時，打散機回穩流倉的物料量比較大，還含有5～8%以上小于0.08mm的細粉，顯得拉風提升物料困難。

選粉機轉速在117～122rpm，出口風壓-2600～3305pa之間，物料回粉中30um以下含量少，45～80um含量多，入磨后易形成“料墊”，得不到充分研磨，出磨合格成品下降。

其原因可能是選粉機本身的選粉效率不高，如選粉機轉速偏低、葉輪磨損、系統漏風等，需在檢修過程中排查處理。同時，磨機出料由提升機送入選粉機，選粉機受到磨前的輥壓機和打散機的物料和磨機出磨的物料一起分級選粉，其選粉機的選粉濃度很大，前后物料都進入選粉機，選粉機效率就很低，導致回粉量增大。

另一方面：對選粉機入輥壓機的回粉物料和出輥壓機的物料進行取樣篩析試驗，結果顯示入輥壓機的回粉物料中大于2mm顆粒的占比為14.7%，這就說明打散機能夠將輥壓機形成的“料餅”打散，基本符合打散機出料粒度小于2mm的占比70～80%的技術要求。

3）球磨機研磨能力較差，存在過粉磨現象。

磨機為單倉10米短磨，研磨體為鋼球?30、?25 mm、?20mm、?15mm四級配,襯板均為小波紋襯板。本身一倉磨大小球混在一起，無法滿足鋼球從進料端沿磨機軸向方向由大到小自動分級，物料流速也難以控制。同時由于長時間未對鋼球進行徹底分選和級配，只是臨停補球，級配不合理也是造成球磨機研磨能力下降的重要原因。這一點從出磨水泥的細度可以看出：80um的篩余細度大約在7～8%之間，出磨水泥細度偏粗，研磨能力不足。

為了更好的研究出磨水泥的性能，我們用歐美克LS-C(ⅡA)激光粒度分析儀對P.O42.5水泥 取樣進行分析，結果顯示小于1um以下的微粉占比為4.15%，數據偏大。理論上1um以下的微粉在水泥中屬于“無效組分”，它在拌水過程中就完全水化、放熱，對水泥的強度發揮基本沒有貢獻。這也就說明了在粉磨過程中存在一定的“過粉磨”現象，增加了粉磨電耗和工時消耗。具體水泥粒度分布表2所示。

表2 ： 水泥粒度測試粒徑分布評價表

眾所周知：通常 1微米以下細顆粒由于在加水拌和過程中就完全水化，對強度沒有貢獻。其含量增加說明存在“過粉磨”現象。從以上試驗數據可以得出：水泥的顆粒分布特征是“中間小、兩頭大”，也就是說對 28天強度貢獻較大的顆粒含量偏少，出磨成品細度還是偏粗，不利用水泥強度的發揮。

3 改進措施

通過對粉磨系統的工藝現狀分析，主要采取了以下技術措施加以改進。

1）利用檢修，對輥壓機輥面用高 Cr型耐磨焊條進行堆焊修復；并對輥壓機喂料側擋板的絲杠進行調整，避免物料“短路”；同時提高操作壓力至1450pis。

2）在磨尾增設一套 Sepax-3000型高效渦流選粉機，將出磨水泥單獨選粉。這樣就形成了磨前和磨尾兩套獨立的閉路雙循環系統，有效的提高選粉效率，降低回粉量。其工藝布置見圖1所示。

3）在磨內增設三道活化環，以保證物料在磨內既有一定的流速，也能保證出磨物料中有足夠比例的成品量；同時將磨尾出料篦板改造為小篦縫專用出料裝置，并將襯板更換為分級小波紋襯板。

圖1 ：改造后工藝布置示意圖

4 效果評價

通過采取以上技術措施后，水泥磨系統運行穩定，臺時產量達到135噸/小時，粉磨工序電耗平均下降 3.5度/噸，提產節能效果顯著。同時，水泥質量合格、性能較好。可見：通過對水泥粉磨系統進行技術標定和工藝現狀分析評價，可以定性的判斷粉磨系統存在的問題，指導工藝和技術改進。

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1007–6344（2015）01–0242–01