汽車線束數模與實物一致性問題的探討

陳華夢

（上海交通大學機械與動力工程學院，上海 310000）

汽車線束數模與實物一致性問題的探討

陳華夢

（上海交通大學機械與動力工程學院，上海 310000）

如今，汽車上的電器配置、功能越來越多，汽車線束也越來越復雜，如何提高汽車線束的綜合性能已成為關注的焦點。在汽車線束的整體設計中，三維布局是前提。本文將重點闡述線束在仿真布線中，數模與實物一致性問題的探討研究。

汽車線束；線束布置；線束設計

CLC NO.:U463.6 Document Code: B Article ID: 1671-7988(2015)05-07-04

前言

目前，汽車線束制造企業與汽車制造企業聯合進行汽車線束的研發、設計已經成為主流。在前期線束設計中為了方便、簡單、快捷地得到汽車線束在空間的走向和尺寸：以使線束在整車中布置得更合理，尺寸準確，縮短開發周期，通常采用3D軟件仿真模擬布線。[1]

1、汽車線束設計生產的一般流程

1）由主機廠電氣工程師提供整車電氣系統的功能，電氣負荷及相關特殊要求，繪制電氣原理圖。

2）根據電氣原理圖對每個電氣子系統及回路進行電源分配，確定總保險的容量，計算出導線線徑，不同形式的導線具有不同的允許電流和線路電壓降。

3）通過三維布線軟件，與整車同步開發，根據整車電器件的分布情況，確定線束的布線形式及在汽車上的走向，接插件及線束防護材料、等級，選擇合適的導線、端子和連接件，固定包扎等。

4）對線束進行可靠性驗證和檢驗，繪制二維線束工程圖。

5）圖形繪制完成，經確認沒有錯誤以后，發圖生產，流程圖如圖1所示。

2、線束數模與實物一致性問題

與傳統的生產工藝相比，我們現在可以通過利用三維布線軟件，與整車同步開發，在三維整車環境中，模擬進行布線，在電線束制作前精確的設計出線束走向，出線方式，固定包扎等，防止線束干涉，端子松脫，避免磨擦、熱源及惡劣環境下引起的電路失效、短路等問題。通過線束的合理布置，提高系統可靠性，降低故障率，減少整個項目設計周期延。但是，在三維軟件中也有不足，在線束的設計中，很多情況下軟件模擬是滿足要求的，但實際生產制作過程中，實物往往不可能達到數模的理想狀態，這就需要設計者有豐富的經驗，從實際出發，了解線束生產工藝，考慮線束裝配要求，設計出符合生產實際的線束數模，保證其性能。圖2、3、4、5為線束與實物不一致，導致實車無法安裝到位或干涉。

3、問題歸類與整理

一般來說，就目前項目碰到的問題，可以歸為如下四類數模與實物不一致問題。

3.1 線束實際直徑與數模不一致

◆在線束設計前期，由于線束原理等信息還不夠完善，線束數模只能根據現有信息結合以往項目經驗做預估。這就很容易導致線束數模直徑比實際的線束直徑大或者小。在線束分支點、壓接點等特殊位置，如分支點纏繞膠帶，壓接點使用熱縮套管都會加大線徑，而在3D布線時，軟件無法真實的反映實物的情況，這就需要線束工程師做出預判，合理布局，規避風險。

◆線束直徑是基于現有模塊的布置位置以及相應的系統原理預估出來的，但如果模塊位置調整，系統原理調整，也會導致線束實際直徑與數模不一致。線束設計者應提前考慮其模塊變化，年度改款增減功能對線束回路數的影響，通過CHS等軟件精確算出線徑大小，并留有3%-5%的冗余量。

◆線束在生產過程中的窩線現象，這種也很容易導致局部線束直徑過大。在繪制圖紙時，在某些關鍵區域，應該在圖紙上標明制作要求及工藝規范，質檢部門重點檢驗。

◆線束保護更新，由于普通的PVC膠帶，絨布膠帶以及波紋管對線束的影響不相同，所以更換包扎或保護也可能導致線束實際直徑與數模不一致。在軟件布線中，往往對其材料特性，大小厚度無法精確的反應在線束空間布置中，導致實物線徑與數模不一致，裝車時線束有碰撞干涉。線束工程師應對覆蓋物及波紋管常用規格了如指掌，與數模進行比對，精確算出實物直徑。

3.2 線束實際尺寸與數模不一致

◆如果線束的尺寸與圖紙不一致，也可以導致線束實際尺寸與數模不一致。這種情況有可能是線束沒有按照圖紙生產，也有可能是圖紙錯誤，圖紙本身與數模不一致。這就需要嚴格按照圖紙執行，對生產圖紙進行至少2次校對。

◆兩固定點之間的尺寸過長或者過短。我們知道，在線束的實際生產中，為了滿足線束生產的便利性，已經工裝板的誤差特點，線束圖紙上的尺寸一般都取整（5的倍數），然而線束數模中，兩卡扣之間的尺寸很多都不是整數，所以這會導致卡扣之間的尺寸誤差累計，最終導致局部線束過長或者過短。通常汽車上根據用電器在車身上的實際布置位置來確定電線束的各部分的長度，為了滿足實際工裝板的特點（尺寸取整），所以在布線模擬的時候，工程師應對數模尺寸取整處理（5的倍數），并達到不干涉，線束不垂蕩、不繃緊狀態，滿足實物與數模一致性要求。不然尺寸線束如果過長，浪費了空間和材料，也容易導致在車輛行駛過程中因與其它部件的接觸而產生摩擦，加速了線束的磨損，進而引起短路等問題；如果線束過短，會增加其支配的難度，甚至無法裝配或連接不可靠等現象。因此，線束的設計長度一定要比實際長度富余，一般適宜冗余量為3%-5%。[2]

圖6為三維設計軟件模擬的布線，圖7為實物。在軟件模擬時，線束電器屬性定義點在接插件的中間，線束長度在軟件模擬是可行的，但是實物是接插件各個孔位都有端子，最遠的端子孔到尺寸分支點的長度要遠大于數模中間出線點到分支的距離，導致圖7紫色導線過于緊繃，導致連接不可靠。

◆線束連接器端沒有考慮線束的安裝尺寸，僅考慮線束的最終狀態。比如娛樂主機等零件需要線束接好以后再安裝，這種情況下，如果僅考慮線束的最終狀態會導致線束尺寸過短，無法安裝。此時，在三維布線設計中，則需要考慮實際安裝，線束應適當加長保證其安裝方便，安全可靠，而不是三維空間中顯示的理想狀態，這就需要設計者有一定現場經驗。

◆線束尺寸的測量參考，如果參考點不一樣，也會導致尺寸不一致。比如接地點需要測量到接地環的中心。比如橡膠件需要測量到鈑金區域，有的則以橡膠件兩端為尺寸參考點。所以在圖紙上，尺寸的參考點因明確規定，并設置一個標準，然后線束組件可以按照這個定義電器屬性。比如接地要測量到什么地方，橡膠件的尺寸參考點在什么地方等。

3.3 線束實際出線方向與數模不一致

◆由于線束數模是三維空間，而線束圖紙，線束制造工裝板都是二維的，這就不可避免造成線束數模上的分支方向與實際出線方向不一致。在數模設計時考慮二維，線束數模出線只能從平面上出現，在三維布線時，應滿足實際工裝，模擬出實際的走向，這樣就可避免實物與數模不符而導致無法裝配問題。

◆在整車生產過程中，工人為了安裝便利，旋轉了卡扣方向，這就會導致以此卡扣為參照的分支方向變化，導致實際出線方案與數模不一致。

◆線束數模設計時，有時候會將分支點線束沿垂直主干分出去，但實際看板受寬度限制，不能做成垂直分線，如果線束分支比較粗，線束很難扭轉，會導致分支方向與實際出線方向不一致。比如汽車中柱板向上分支的線束，垂直于汽車地板出線，而工裝板卻無法做成三維，這就肯定會導致出線不一致，需要三維在模擬的時候就要考慮到實際，模擬實際工裝板的出線方式，滿足實物要求，避免因出線方向的不一致導致尺寸的偏差無法安裝的情況。線束特殊位置的出線，需要在圖紙上示意，要求質量部門盡可能的控制。

◆數模主干與實際主干不一致，比如數模中以一根細線束為主干分出一個粗的分支，但生產中以粗線為主干，分出來一個細線。由此會導致分支點與數模不一致。

◆由于線束卡扣是參考線束分支生產的，線束卡扣視圖錯誤或者標示不清楚，反過來安裝時卡扣會影響分支方向錯誤。公司內部應明確卡扣視圖標準，卡扣視圖方向，方便現場工程師指導工人安裝。如圖8，9，10。

3.4 線束實際走向與數模不一致

◆線束在折彎的地方，會有線束實際走向與數模不一致的風險。有時候折彎貼著鈑金，有時候會有點翹起。

◆兩卡扣之間如果尺寸偏長，線束走向會有點翹起或者凹進去，并且翹起來或者凹進去的區域會具有不確定性。用軟件確定線束走向，模擬包絡線，防止震動導致垂蕩干涉。

◆線束留有安裝余量的地方，模塊安裝完成后，由于線束比較長，并且沒有固定點，線束的實際走向與數模不一致。在沒有固定點的情況下，增加線束支架及線槽。

◆用圓孔卡扣固定，由于圓孔卡扣可以旋轉，特別是在有安裝余量的地方，卡扣很容易繞孔中心旋轉。在不考慮成本的情況下，應使用防旋轉卡扣。

◆線束inline連接器的地方如果兩端都不固定，很容易導致inline連接器位置隨意，導致線束實際走向與數模不一致。

4、結束語

線束仿真布線時，線束狀態，尺寸、長度往往因為軟件的局限性，生產工藝無法滿足要求，導致數模與實物不一致。目前，線束生產主要為手工勞動，不同的工人的制線手法是不同的，導致同一批次的東西，存在著差異。對于設計者來說，應具備豐富的實際裝車經驗，明白線束生產工藝，在軟件模擬布線時，深思熟慮，必要時給予一定的尺寸誤差，盡量達到數模與實物一致性，降低返工率，提高線束可靠性。

[1] 安賀,張震華,王龍波,苑靜,姚孝濤.汽車線束 3D仿真布線設計與技巧[J].汽車電器,2013(2):19-21.

[2] 白雪.提高汽車線束設計可靠性的再探討[J].科技創新與應用，2012.9.

Discussion On Automotive Wiring Harness Model and Physical Consistency Problem

Chen Huameng
(School of Mechanical Engineering, Shanghai Jiao Tong University, Shanghai 310000)

Today, more and more electrical configuration and function are on the car. Automotive wiring harness is also getting more and more complex. How to improve the comprehensive performance of automotive wiring harness has become the focus of attention. In the overall design of automotive wiring harness, the three-dimensional layout is a prerequisite. This article focuses on the wiring harness in the simulation, discussion on automotive wiring harness model and physical consistency problem.

automotive wiring harness; harness layout; harness design

U463.6

B

1671-7988(2015)05-07-04

陳華夢，就讀于上海交通大學機械與動力工程學院。