某型飛機加油口蓋逆向造型及加工質量的控制

陳思濤 張永武

(中航工業成都飛機工業(集團)有限責任公司系統件廠，四川 成都610092)

傳統的機械加工是先進行產品設計，繪制工程二維圖紙，最后生產車間按工程二維圖紙進行產品零件的加工。然而，以數控加工技術為代表的先進制造技術，在制造業的各個領域內，如航空航天、汽車等行業有著日益廣泛的應用，已成為現代制造業中不可或缺的加工手段。

但是，在目前航空制造業中，除近年來的一些新機型外，設計都無法給出完整的數字模型，而是以工程圖紙方式下發到各生產車間，按工程圖紙進行產品加工。一些表面形狀無法用精確數學模型來描述的零件，傳統機床很難實現高精度、快速加工，故只能采用靠模銑床及大量的工裝夾具等進行仿制。隨著生產批量的增加，生產效率及產品質量等要求提高，傳統的加工方法已不能滿足現行的生產要求。

在設計沒有提供三維數字模型的情況下，如何利用CAD/CAM 以及數控加工技術制造出符合要求的產品，是一個值得探討的問題。逆向工程便能有效解決這一問題，對已有實物或模型利用數字化量測儀器進行測量獲得點陣數據，再對點陣數據進行格式轉換、分析并生成曲面后創建三維模型，最后利用數控加工技術進行零件高效快速制造。逆向工程流程如圖1所示。

1 某型機加油口蓋零件逆向造型

1.1 數據采集

數據獲取是加油口蓋逆向CAD 造型的首要環節，是進行數據處理、模型重構的基礎。在對加油口蓋原型的測量中，采用具有非接觸特性的EXA-scan 高精度高分辨率便攜自定位手持式三維激光掃描儀，進行加油口蓋原型的數據采集。其掃描測量方法是激光三角法，該方法以空間交會原理為基礎，基本原理如圖2所示。

圖2 中，A、B 分別為傳感器探頭位置，C 為被測點，B'、C'分別是B、C 在A 所在水平面的投影，C″為C在B 所在水平面的投影。以A 點為原點，AB'為X 軸，過A 點鉛垂線向上為Z 軸，定義右手坐標系OXYZ。設C 點坐標為(X，Y，Z)，α、β、γ、ψ 分別為C 關于A、B兩經緯儀的水平測角和俯仰測角。

假設AB' =h，BB' =u 已知，且令

則

可推導出C 點的坐標為

由此便獲得了C 與A 之間的相對位置關系。同理，可以獲得C 與B 之間的相對位置關系，通過兩個探頭建立互聯就可以定位C 的空間位置。實際操作時依次掃描標示點，建立相互之間的空間位置關系，最后就能得到完整的空間點云。

測量時，首先需要在待測加工口蓋零件表面粘貼反光測量點，粘貼點密度視表面區域曲率變化情況而定，原則上曲率變化較大或曲率半徑較小的部位應適當加密。然后，使用EXA-scan 三維激光掃描儀對該零件實施三維激光掃描測量，分別得到所有反光測量點的點云數據。利用EXA Scan 掃描裝置將其測得的點云數據以數據格式(* . stl)保存到測量項目中，為后面的數據預處理和曲面重構作準備。

1.2 幾何造型

由于測量方法和實時測量環境的變化影響，以及測量設備的某些局限性，測得的點云數據引入了誤差，所以要對原始點云數據進行預處理，包括去除異常噪聲數據、壓縮冗余數據、補齊遺失點、對多次測量所得數據進行對齊定位等。首先將采集的數據通過數據接口導入CAITA 軟件的數字化外形編輯器(Digitized ShapeEditor)模塊中，生成數據點云，如圖3 所示。

然后再進行點云數據的處理。點云處理包括數據過濾及平滑、數據整合對齊、數據精簡、數據分割等。在CATIA 軟件中首先應用命令(remove point)手動刪除外，以及用命令(remove spike)根據設定的最少角度系統自動計算刪除角度小于設定值的雜點、跳點，讓點群平順化;再通過CATIA 的Filte 功能，在保證原始點云數據的外形和清晰結構的前題下，將多余的點云數據篩選精簡，以最少的點來表達加油口蓋表面信息;再次，利用三角曲面片法在三角網格上構造連續的Bernstein-BEzier 曲面，從而達到建立加油口蓋曲面的目的;最后，按照產品圖紙進行加油口蓋三維實體模型的構建，如圖4 為加油口蓋曲面圖和CAD 加油口蓋實體造型圖。

2 加油口蓋的質量控制與數控加工

2.1 加油口蓋的質量控制

端面自由曲面軸類零件加油口蓋DD － ＊＊＊ －61031 －＊＊，是精密鑄件加工而成。零件端面為自由曲面，面上的孔為法向孔，并且需要通過找正航向而加工缺口槽。由于該機型的系統零件無數字化模型，原零件的加工只能采用傳統加工方式——仿形加工，工件安裝困難，定位不精確，對操作工人的技能要求極高。工件結構、形狀見圖5 所示。

原加工流程中，加油口蓋端面型面及槽缺口均采用傳統常規普通機床加工，對操作工人各項技能要求極高，對操作工人的依賴程度高。得到加油口零件的三維數字模型后，調整工藝方案——改為數控加工，降低了對操作工人的技能要求和依賴程度，產品質量得到保證。圖6 所示為加油口蓋零件工藝改善前后的質量控制流程圖。

其中，數控銑加工前的NC 編程與仿真質量控制流程如圖7 所示。

2.2 設計工裝夾具

根據調整后的工藝流程——改為五坐標機床進行數控加工，重新設計了簡易工裝夾具，以車工已加工的內孔及端面定位，如圖8 所示，工件裝夾簡單方便，較好地解決了工件定位誤差大、裝夾不方便的問題，并取消了原仿形車夾、鉆模及拼裝銑夾，從而盡可能地降低加油口零件超差出現的機率。

2.3 刀路軌跡的設計

將在CATIA 軟件下完成的加油口蓋零件模型以STP 格式輸出，并在UG NX6.0 軟件中打開，建立毛坯、并將毛坯裝配到設計的工裝夾具中，選定加工原點，設計工藝方案及走刀路線，并根據曲面及工件特性選擇不同的刀具和加工方式，設置合理的工藝參數、切削用量、主軸轉速等參數，生成加油口蓋工件的數控加工刀具路徑，如圖9 所示。

2.4 后處理與Vericut 仿真加工

生成加油口蓋工件的加工走刀路線后，應用專用的五坐標后處理軟件進行后處理。后處理就是將刀具軌跡經過后處理文件，將前置文件(GO TO 語句)轉換成為數控機床能夠識別的NC 程序(G 代碼)。不同的機床能識別的數控代碼也不盡相同，因此不同的機床必須采用不同的后處理文件。本零件需要多面體五坐標機床加工，故選擇專用的五坐標后處理文件進行后處理。完成后處理后，還需要結合專業的數控仿真軟件Vericut，盡可能地對數控加工程序所涉及的各個方面進行驗證，以保證最終加工程序的正確性。圖10 所示為Vericut 機床仿真。

3 應用成效

通過采用三維掃描進行逆向工程技術的研究實踐，獲取了加油口零件的三維數字模型，并修改工藝方案——五坐標加工中心加工，完善工藝流程，同時，根據新的工藝方案需求，重新設計了加油口零件工裝夾具等一系列措施，該零件合格率明顯上升，對該零件2012 年12 月－2013 年2 月的生產情況進行了統計，如表1，加油口蓋零件的平均生產合格率達到了98.08%。

表1 加油口蓋零件生產合格率統計

4 結語

本文利用具有非接觸特性的EXA-scan 高精度高分辨率便攜自定位手持式三維激光掃描儀，進行某型機加油口蓋原型的數據采集，獲取了加油口蓋零件的點云數據;再通過CATIA 軟件實現了零件的CAD 模型重構，并將模型導入到UG NX6.0 軟件中完成數控加工編程與后處理工作，從而得到NC 程序;然后在Vericut 軟件中進行加油口蓋零件的加工仿真，驗證了NC 程序的正確性;最后將程序轉入數控機床完成零件的生產加工。實踐證明了，將三維掃描、CATIA、UG、Vericut 的完美結合，實現零件的逆向制造工程的需求。本方法同樣適用于對其他復雜曲面零件的逆向造型與制造加工，提高了原依靠仿形加工類零件的加工合格率和制造效率。

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