基于流程程序分析法的加工工藝優(yōu)化

晉小莉 林廣章

摘 要：用流程程序圖法對k公司的一條加工線繪制相應(yīng)的工藝流程圖并進(jìn)行流程分析，再應(yīng)用ECRS四大原則對k公司的實(shí)際案例進(jìn)行實(shí)證分析，提出改善措施，效果顯著。

關(guān)鍵詞：工業(yè)工程；流程程序分析；工藝優(yōu)化；ECRS

源自于豐田公司的精益生產(chǎn)模式的“零庫存”，其核心的思想便是消除浪費(fèi)、降低成本和提高效率。流程程序分析法是將生產(chǎn)過程中的部分作業(yè)流程做為對象，主要觀察其中的加工、檢驗(yàn)、搬運(yùn)、儲(chǔ)存和等待等主要事項(xiàng)并繪制成獨(dú)特的記錄表，進(jìn)而優(yōu)化作業(yè)流程。本文把流程程序分析法應(yīng)用于k公司的一條加工工藝線，可有效找出作業(yè)流程不夠合理、明顯存在生產(chǎn)浪費(fèi)等問題，并進(jìn)行優(yōu)化。

1 k公司的現(xiàn)狀

k公司專業(yè)化大批量生產(chǎn)系列組合式摩托車曲軸和整體式通用汽油機(jī)曲軸，公司現(xiàn)有產(chǎn)品CG125、CB125T等各種型號(hào)摩托車、沙灘車曲軸等100多種。由于公司建廠時(shí)間較早，設(shè)備按機(jī)群方式布置，若重新布局需要修改地基，重新布線，相對困難。而目前員工對生產(chǎn)中的搬運(yùn)、檢驗(yàn)、等待、存儲(chǔ)等活動(dòng)是一種浪費(fèi)認(rèn)識(shí)不夠，編制工藝時(shí)只考慮零件是否能達(dá)到圖紙要求，對其他方面等考慮甚少。

CG125型摩托車的曲軸，主要由左曲軸和右曲軸組成，需將毛坯進(jìn)行初加工、精加工，再壓裝成。本文以右曲軸為對象進(jìn)行實(shí)例分析。工藝流程圖如圖1所示：

圖1 CNG的右曲軸的工藝程序圖

2 分析問題

根據(jù)現(xiàn)場的加工情況，運(yùn)用流程程序記錄符號(hào)，記錄零件殼體從毛坯加工成零件的整個(gè)機(jī)械加工過程。繪制成如表 2 所示的流程程序分析圖。

2.1 分析問題及原因

根據(jù)表2中所示的流程程序分析圖，運(yùn)用 “5W1H”提問技術(shù)，從從原因、對象、地點(diǎn)、時(shí)間、人員等方面提出問題進(jìn)行思考。見表1：

表1 5W1H提問技術(shù)

存在以下幾個(gè)問題：在毛坯加工成成品之前，需要進(jìn)行多次搬運(yùn)，搬運(yùn)浪費(fèi)嚴(yán)重；個(gè)別工序過于分工細(xì)化，一次加工也可以保證；個(gè)別工序是由于慣性操作留下的，可以進(jìn)行取消；檢驗(yàn)方法簡易，部分環(huán)節(jié)可以進(jìn)行取消或者合并；搬運(yùn)情況過于嚴(yán)重，可以進(jìn)行設(shè)施的改善。但由于建廠是以機(jī)群式布置，這個(gè)改善手法實(shí)施難度大。

2.2 制定改善方案

通過對現(xiàn)場生產(chǎn)流程有針對性的分析，最后運(yùn)用“ECRS”四大改善原則，對該零件的工藝方法進(jìn)行改進(jìn)從而改進(jìn)零件的加工流程。在優(yōu)化時(shí)，首先要考慮“取消”原則，難以“取消”的之后考慮“合并”、“重排”以及“簡化”。通過分析得到如下的改善方案 （ 優(yōu)化后流程圖見表2）。

步驟9高頻淬火之后，取消10、11、12步驟，直接進(jìn)入13步驟。高頻淬火之后需要等待并搬至?xí)捍鎱^(qū)，在出來的時(shí)候還需要檢驗(yàn)，這是公司之前在做其他大中型產(chǎn)品的習(xí)慣性操作，而且CNG右曲軸在這個(gè)過程中完全不受影響，所以取消。

步驟16、17可以合并。車端面和去毛刺，可以在同一個(gè)崗位完成所以可以直接合并；步驟22并不是很有必要，可以取消，或者合并在21里。分組和吹鐵屑是以往在針對大中型產(chǎn)品時(shí)候留下的慣性操作，對CNG右曲軸不影響，取消；步驟24可以取消。清洗在最開始的時(shí)候是為了將半成品干凈地送至裝配區(qū)，但是在用5W1H方法進(jìn)行探究的時(shí)候發(fā)現(xiàn)清洗后的這個(gè)半成品在等待或者搬運(yùn)的過程中仍然可能會(huì)變臟，在裝配之前還需要清洗，所以這就造成了第一次清洗的浪費(fèi)和第二次清洗的重復(fù)，所以選擇取消。

3效果評價(jià)

優(yōu)化后，操作降低到7次，搬運(yùn)降低到8次，檢驗(yàn)降低到1次，等待降低到1次，存儲(chǔ)降低到0次，搬運(yùn)距離降低到41m， 整個(gè)右曲軸的加工時(shí)間降低到274s。效果對比如表3 所示：

表2 右曲軸加工流程程序圖

表3 改良前后的對比

項(xiàng)目 現(xiàn)行 改良 節(jié)省

操作次數(shù) 10 7 3

搬運(yùn)次數(shù) 9 8 1

檢驗(yàn)次數(shù) 2 1 1

等待 2 1 1

儲(chǔ)存次數(shù) 1 1 0

搬運(yùn)距離/m 46 41 5

共需時(shí)間/s 285 274 11

4 結(jié)語

很多重要的精益生產(chǎn)工具在現(xiàn)下仍具有巨大的應(yīng)用價(jià)值，流程程序圖是精益生產(chǎn)模式下，工業(yè)工程用來分析生產(chǎn)作業(yè)流程常見的一種方法和工具。本文利用流程程序分析法來繪制流程程序圖，并用5W1H法和ECRS等方法對加工流程中的問題進(jìn)行分析和優(yōu)化，并取得顯著效果。希望本文的實(shí)例流程優(yōu)化能夠在一種程度上對工藝技術(shù)水平的提高上起到一定的借鑒作用。

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