基于流程程序分析法的加工工藝優化

晉小莉 林廣章

摘 要：用流程程序圖法對k公司的一條加工線繪制相應的工藝流程圖并進行流程分析，再應用ECRS四大原則對k公司的實際案例進行實證分析，提出改善措施，效果顯著。

關鍵詞：工業工程；流程程序分析；工藝優化；ECRS

源自于豐田公司的精益生產模式的“零庫存”，其核心的思想便是消除浪費、降低成本和提高效率。流程程序分析法是將生產過程中的部分作業流程做為對象，主要觀察其中的加工、檢驗、搬運、儲存和等待等主要事項并繪制成獨特的記錄表，進而優化作業流程。本文把流程程序分析法應用于k公司的一條加工工藝線，可有效找出作業流程不夠合理、明顯存在生產浪費等問題，并進行優化。

1 k公司的現狀

k公司專業化大批量生產系列組合式摩托車曲軸和整體式通用汽油機曲軸，公司現有產品CG125、CB125T等各種型號摩托車、沙灘車曲軸等100多種。由于公司建廠時間較早，設備按機群方式布置，若重新布局需要修改地基，重新布線，相對困難。而目前員工對生產中的搬運、檢驗、等待、存儲等活動是一種浪費認識不夠，編制工藝時只考慮零件是否能達到圖紙要求，對其他方面等考慮甚少。

CG125型摩托車的曲軸，主要由左曲軸和右曲軸組成，需將毛坯進行初加工、精加工，再壓裝成。本文以右曲軸為對象進行實例分析。工藝流程圖如圖1所示：

圖1 CNG的右曲軸的工藝程序圖

2 分析問題

根據現場的加工情況，運用流程程序記錄符號，記錄零件殼體從毛坯加工成零件的整個機械加工過程。繪制成如表 2 所示的流程程序分析圖。

2.1 分析問題及原因

根據表2中所示的流程程序分析圖，運用 “5W1H”提問技術，從從原因、對象、地點、時間、人員等方面提出問題進行思考。見表1：

表1 5W1H提問技術

存在以下幾個問題：在毛坯加工成成品之前，需要進行多次搬運，搬運浪費嚴重；個別工序過于分工細化，一次加工也可以保證；個別工序是由于慣性操作留下的，可以進行取消；檢驗方法簡易，部分環節可以進行取消或者合并；搬運情況過于嚴重，可以進行設施的改善。但由于建廠是以機群式布置，這個改善手法實施難度大。

2.2 制定改善方案

通過對現場生產流程有針對性的分析，最后運用“ECRS”四大改善原則，對該零件的工藝方法進行改進從而改進零件的加工流程。在優化時，首先要考慮“取消”原則，難以“取消”的之后考慮“合并”、“重排”以及“簡化”。通過分析得到如下的改善方案 （ 優化后流程圖見表2）。

步驟9高頻淬火之后，取消10、11、12步驟，直接進入13步驟。高頻淬火之后需要等待并搬至暫存區，在出來的時候還需要檢驗，這是公司之前在做其他大中型產品的習慣性操作，而且CNG右曲軸在這個過程中完全不受影響，所以取消。

步驟16、17可以合并。車端面和去毛刺，可以在同一個崗位完成所以可以直接合并；步驟22并不是很有必要，可以取消，或者合并在21里。分組和吹鐵屑是以往在針對大中型產品時候留下的慣性操作，對CNG右曲軸不影響，取消；步驟24可以取消。清洗在最開始的時候是為了將半成品干凈地送至裝配區，但是在用5W1H方法進行探究的時候發現清洗后的這個半成品在等待或者搬運的過程中仍然可能會變臟，在裝配之前還需要清洗，所以這就造成了第一次清洗的浪費和第二次清洗的重復，所以選擇取消。

3效果評價

優化后，操作降低到7次，搬運降低到8次，檢驗降低到1次，等待降低到1次，存儲降低到0次，搬運距離降低到41m， 整個右曲軸的加工時間降低到274s。效果對比如表3 所示：

表2 右曲軸加工流程程序圖

表3 改良前后的對比

項目 現行 改良 節省

操作次數 10 7 3

搬運次數 9 8 1

檢驗次數 2 1 1

等待 2 1 1

儲存次數 1 1 0

搬運距離/m 46 41 5

共需時間/s 285 274 11

4 結語

很多重要的精益生產工具在現下仍具有巨大的應用價值，流程程序圖是精益生產模式下，工業工程用來分析生產作業流程常見的一種方法和工具。本文利用流程程序分析法來繪制流程程序圖，并用5W1H法和ECRS等方法對加工流程中的問題進行分析和優化，并取得顯著效果。希望本文的實例流程優化能夠在一種程度上對工藝技術水平的提高上起到一定的借鑒作用。

參考文獻：

[1] 姜天笑.淺談科技查新工作中的5W1H分析法[J].情報探索.2011（05）：96-97.

[2] 白長虹，李中，王瀟.西方精益服務理論研究與發展綜述[J].外國經濟與管理.2010（10）：27-33.

[3] 王文平，程冰，黃達.科技查新工作創新發展的問題與對策[J].現代情報.2006（09）：15-17.