冷軋硅鋼劃傷原因及對策問題研究

張尊干

【摘 要】良好的表面質(zhì)量對于冷軋硅鋼片十分重要，通過現(xiàn)場考察與分析，找出了另外一種引起劃傷的原因及應(yīng)對措施，從而最終在生產(chǎn)實(shí)踐中取得了良好效果，提高了產(chǎn)品的合格率。

【關(guān)鍵詞】連鑄坯；劃傷；裂紋；銅板

0.前言

熱連軋帶鋼劃傷是生產(chǎn)過程中的常見產(chǎn)品缺陷帶鋼劃傷后，而軋制區(qū)域產(chǎn)生的劃傷，存在帶鋼表面，在經(jīng)過冷軋后可以減弱或消除；而對鑄機(jī)產(chǎn)生的劃傷，潛伏在帶鋼表層內(nèi)部，熱軋檢查人員在線檢查不易被發(fā)現(xiàn)。在冷軋酸軋過后，表面較為明顯，生產(chǎn)單位必須將產(chǎn)品降級處理，甚至被降為廢品或切除劃傷部分帶鋼，嚴(yán)重影響公司經(jīng)濟(jì)效益或延遲訂單發(fā)貨，造成信譽(yù)受損。如果作為熱軋產(chǎn)品直接而流入市場，將使下道工序，不但產(chǎn)生質(zhì)量異議需賠付，并且對公司將造成惡劣的影響。因此，對劃傷的治理和控制，一直是各熱軋生產(chǎn)單位的重要工作。

1.劃傷原因分析及現(xiàn)象

熱軋帶鋼表面劃傷的因素較多，均是與帶的設(shè)備造成。在生產(chǎn)過程中，與帶鋼接觸的設(shè)軋工作輥、活套、精軋機(jī)架間及出口過渡板、卷下夾送輥、層冷輥道、卷取機(jī)入口上下導(dǎo)板、卷卷輥及弧形導(dǎo)板、卸卷小車托輥等，不同設(shè)備鋼劃傷的現(xiàn)象不同。而對于連鑄坯產(chǎn)生的劃傷冷軋無法消除，本文從冷軋帶鋼表面質(zhì)量開始進(jìn)行研究：

1.1酸軋后產(chǎn)品表面缺陷分析

酸軋后的產(chǎn)品板卷表面存在多條劃傷，顏色呈白色，且位置固定。都集中在帶鋼上表面，此種缺陷因上表面除與軋輥和夾送輥接觸外，對于軋機(jī)設(shè)備無法進(jìn)行解釋，因此只能從鑄機(jī)方面進(jìn)行分析。

1.2能譜分析情況

通過對冷軋卷缺陷處和非缺陷處的圖譜和化學(xué)成分含量分析，可以看出：缺陷處的化學(xué)成分C、Al、Si、Mn的含量與非缺陷處基本無差別，但缺陷處的[O]含量劇增，是非缺陷處的3倍多；[Fe]原子百分?jǐn)?shù)減少。

1.3熱軋?jiān)蚍治?/p>

由以上情況分析可以看出，此缺陷來源于鑄機(jī)，于是吊出該澆次剪切的板坯頭尾樣，上表面?zhèn)鲃?dòng)側(cè)有裂紋，同時(shí)存在嚴(yán)重的劃痕。鑄坯裂紋和劃傷處對應(yīng)的結(jié)晶器寬面銅板渣線部位發(fā)現(xiàn)有深裂紋（最深1.5mm左右）和劃傷。

后在即將上線的結(jié)晶器銅板上發(fā)現(xiàn)有未完成洗干凈的劃痕，具體如下：上線銅板往往沒有將龜裂、壓痕、劃痕等完全銑掉就上線，銅板上線時(shí)其龜裂、壓痕深度往往就超過0.5mm深。而在熱狀態(tài)下龜裂紋將擴(kuò)展，嚴(yán)重時(shí)達(dá)到3mm深，2mm寬，且從結(jié)晶器渣線部位一直延伸到底部。在熱軋后，裂紋被壓合，無法發(fā)現(xiàn)此種缺陷，但是冷軋酸洗后存在多條白色痕跡，嚴(yán)重時(shí)有較強(qiáng)的手感。

通過以上調(diào)查、分析，劃傷的主要原因：因結(jié)晶器銅板渣線部位的存在裂紋、拉鋼過程中順著裂紋產(chǎn)生的劃傷、壓痕，導(dǎo)致連鑄坯劃傷和縱裂紋。結(jié)晶器銅板的裂紋、劃傷嚴(yán)重影響結(jié)晶器銅板導(dǎo)熱的均勻性，初生坯殼的受熱不勻，極易導(dǎo)致鑄坯縱裂痕、縱裂紋的產(chǎn)生。鑄坯的劃傷、裂紋經(jīng)過熱軋軋制后缺陷表現(xiàn)不明顯，但經(jīng)酸軋后表現(xiàn)明顯。

2.對策措施

（1）結(jié)晶器維修間加強(qiáng)對結(jié)晶器的使用質(zhì)量和維護(hù)質(zhì)量的監(jiān)護(hù)，銑磨加工后的銅板不允許存在裂紋，對不符合要求的工況堅(jiān)決不能上線使用。

（2）連鑄班組對新上線結(jié)晶器銅板和澆次間對銅板仔細(xì)檢查。新銅板有裂紋、劃傷、壓痕禁止用于生產(chǎn)；澆次間銅板裂紋、劃傷、壓痕深度不允許超過0.5mm。并在澆次間按要求將結(jié)晶器銅板打磨光滑。

（3）對于開澆的切頭切尾進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)有裂紋或劃傷堅(jiān)決停澆處理，避免批量質(zhì)量事件的發(fā)生。 [科]

【參考文獻(xiàn)】

[1]亓立峰.淺談冷軋硅鋼表觀缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)對措施.山西冶金，2008.1.