Cr鋼齒輪淬火畸變分析及其校正方法

■蘇以人

Cr鋼齒輪淬火畸變分析及其校正方法

■蘇以人

影響Cr鋼汽車齒輪滲碳熱處理畸變的主要因素有：齒輪設計、鋼材、鍛造輥軋、正火（退火）、機加工、滲碳、淬火、回火等。采用感應加熱、鐓鍛機成形、專用齒輪機床、刀具、齒輪滲碳淬火回火生產線，選用端淬曲線帶窄的H鋼，等溫正火處理等措施。

一、齒輪滲碳淬火畸變的感應加熱校正法

中間輸出齒輪是ZL40/50輪式裝載機的重要零件，如圖1a所示，工件材料為20CrMnTi鋼。熱處理采用滲碳淬火，工件齒部硬度為56～62HRC。淬火后工件畸變分兩種，一種是齒輪出現圓度超差和平面翹曲，另一種是齒向超差。

曾采用預留法將凹部補平，如圖1b所示，或用磨齒法修正，但均造成材料或設備利用率低，投資大，預留部分淬火后加工困難，且工藝復雜。

生產中采用壓淬，解決工件產生的圓度超差和平面翹曲畸變問題。但發現采用壓淬法，齒輪徑向應力產生的畸變仍然存在，導致齒輪每批約30%出現齒向超差畸變。齒輪產生錐形張開畸變，是由于齒輪齒部上下厚薄差異造成的。

為此，制作了帶導磁體的內孔感應器，如圖2a所示。對齒部上端內側高頻感應加熱，使工件上端產生與淬火變形應力相反的應力，將齒部往內拉，使齒部變形減小。該措施依據畸變量大小，采用不同加熱時間校正工件變形，其工藝規范及試驗結果如表1所示。此外，生產中對于局部齒較小畸變的齒輪可采用導磁體偏置方式，如圖2b所示。使工件熱應力分布與畸變相匹配，達到校正變形的最佳效果。

ZL40/50輪式裝載機后橋從動弧齒錐齒輪如圖3a所示。生產中發現，壓床淬火后，少量齒輪在φ210mm孔處出現圓度超差。故制作局部帶導磁體的內孔感應器（見圖3b），將導磁體對準內孔短軸進行高頻感應加熱，根據畸變大小確定加熱時間，使工件的圓度迅速恢復正常。

二、弧齒錐齒輪滲碳淬火畸變分析

圖1

表1　齒輪高頻加熱應力校正參數

弧齒錐齒輪是銑床傳動機構的重要零件，工件材料為20Cr鋼，其結構如圖4所示?；↓X錐齒輪加工工序為：下料→粗車→正火→精車→銑齒→拉槽→滲碳淬火→磨內孔→研齒。齒輪模數為3.63mm，齒數為15，精度為7級；熱處理要求：滲碳層深度為0.5～0.7mm，表面硬度為59～63HRC，心部硬度為35～45HRC；由于結構設計要求及加工條件限制，該齒輪加工精度要求高，齒圈徑向圓跳動≤0.04mm，周節累計誤差≤0.032mm。

齒輪原熱處理工藝如圖5所示。生產中發現，不少齒輪熱處理后齒形畸變大，出現齒輪接觸精度低，噪聲大，無法滿足高精度技術要求。

齒輪畸變是滲碳淬火中組織應力與熱應力作用的結果，滲碳淬火件僅在表層發生馬氏體轉變，故組織應力較小，畸變主要取決于工件熱應力大小。造成齒輪畸變的主要因素有：

（1）滲碳溫度過高，使碳化物聚集長大，晶粒粗大，工件畸變加大。

（2）淬火溫度過高，使工件塑變抗力下降，內應力增大，畸變增大。

（3）淬火冷卻介質溫度低，造成工件各部位冷卻不均勻，淬火應力大，工件淬火后畸變量增大。

圖2

根據以上分析，試驗提出齒輪滲碳淬火改進工藝，如圖6所示，改進工藝試驗結果見表2和表3。采用改進工藝措施后，齒輪經滲碳淬火各項性能優良，均達到技術要求指標。同時，齒輪滲碳淬火畸變減小，齒輪接觸精度提高，生產中噪聲明顯下降，達到了技術要求和生產運行需求，提高了齒輪的使用壽命。

三、雙聯齒輪和錐齒輪熱處理畸變分析

1. 高頻感應淬火齒輪

雙聯齒輪和行星錐齒輪表面強化采用高頻感應淬火處理，工件材料為40Cr鋼，其結構簡圖如圖7所示。高頻感應淬火硬度要求為45～55HRC，硬化層深為2.5～3.5mm，采用0.5%（質量分數）聚乙烯醇淬火冷卻介質。生產中發現，齒輪畸變和零件形狀尺寸因素密切相關，往往由于零件形狀復雜、厚薄不均或形狀特殊等造成高頻感應淬火后變形超差失效，甚至造成廢品。

圖3

圖4　齒輪結構示意

圖5　齒輪滲碳淬火工藝

圖6　齒輪滲碳淬火改進工藝

表2　齒輪滲碳淬火后的金相組織

比較項目齒面圓跳動/mm周節累計誤差/mm接觸斑點（%）齒寬方向齒高方向常規工藝0.03～0.05≤0.04～0.065≥60≥45改進工藝0.015～0.04≤0.025～0.05≥70≥50

對40Cr鋼高頻感應淬火齒輪變形特點和規律進行了檢驗分析和生產試驗。其尺寸變化見表4、表5。齒輪經高頻感應淬火處理，由于高頻感應加熱速度快、時間短，并且組織轉變僅發生于表層，因而畸變量較小。一般情況下，公法線長度變化微小，呈縮小趨勢，內孔尺寸也呈收縮變形。

2. 滲碳淬火齒輪

滲碳淬火齒輪的典型工件形狀如圖8所示，工件材料為20CrMnTi鋼，滲碳溫度為920℃，滲碳后降至870℃淬火加熱后淬入油中，回火工藝為180℃×120min，滲碳層深度為0.8～1.2mm，表層碳質量分數為0.95%～1.0%，表面硬度為58～62HRC。

圖7　高頻感應淬火齒輪結構示意

圖8　滲碳淬火齒輪幾何形狀

表4　高頻感應淬火雙聯齒輪幾何尺寸變化

表5　高頻感應淬火行星錐齒輪內孔直徑的尺寸變化

表6　雙聯齒輪滲碳淬火后公法線變化

雙聯齒輪滲碳淬火后公法線畸變情況見表6。20CrMnTi鋼齒輪滲碳淬火后，公法線長度變化呈微小脹大，為0.01～0.02mm；但對大齒輪，如雙聯齒輪下齒滲碳淬火后，公法線脹大量可達0.12～0.19mm。從表6可以看出，齒輪畸變量和模數有關，但影響最大的因素是齒輪形狀和截面尺寸。錐齒輪和扁平錐齒輪滲碳淬火后畸變（內孔徑尺寸）情況見表7。扁平錐齒輪內孔滲碳淬火后出現脹大畸變，采用一般方式淬火或淬火壓床淬火規律相同。這是由于扁平齒輪高度方向相對尺寸很小，淬火冷卻中以產生的殘留應力為主，出現工件沿最大線度方向伸長。而高度與直徑相當的齒輪，內孔畸變層收縮變形，縮小量約為0.10mm以內，對于齒輪加工設計來說，應當在機加工余量中考慮此點。

對于滲碳淬火處理的齒輪，在滿足齒輪力學性能和耐磨性能等的前提下，可通過以下措施減少齒輪熱處理畸變。

（1）適當降低滲碳加熱溫度，適當降低淬火加熱溫度。

（2）提高淬火冷卻介質溫度，如采用120℃左右熱油淬火或有機溶液合成淬火冷卻介質淬火等。

四、汽車齒輪畸變分析

齒輪是汽車傳動機構的重要零件，常采用2 0 C r、18CrNiMo、20CrMnTi鋼滲碳淬火強化處理。齒輪運行中要求具有抗塑變應力、抗表面接觸疲勞和抗彎曲疲勞的性能和抗力；同時，要求齒輪形狀及尺寸精度和穩定性高。

齒輪精度直接影響傳動精度、傳動平穩性和噪聲大小。齒輪熱處理畸變是使齒輪精度下降的主要原因，生產中時常出現齒輪畸變過大超標不合格工件，甚至造成齒輪成品報廢。為此，對齒輪畸變影響因素及正火處理作用進行了分析和試驗比較，并提出齒輪微小畸變的正火工藝，可應用于齒輪熱處理生產中。

分析認為，均勻分布的珠光體+鐵素體組織，其強度較低且有較大脆性及很小的殘余應力，可得到微小無規則畸變的正火齒輪。故正火加熱溫度應較高，可取Ac3+（80～150）℃；奧氏體晶粒較大，脆性較大，冷卻方式可采用兩段式或等溫控制冷卻，使珠光體+鐵素體轉變在很小溫度范圍或等溫下進行，如圖9所示。為提高齒輪坯件的可加工性，減少熱處理畸變量，國外有些公司對汽車齒輪正火有專項技術要求規定（見表8），其工藝采用等溫正火或鍛造余熱等溫正火。

另外，鋼材化學成分及淬透性對齒輪性能、組織和畸變大小頗有影響。對齒輪原材料成分偏析和帶狀組織要嚴格限制，在齒輪鍛后正火生產中，不允許有貝氏體組織存在。

圖9　滲碳齒輪鍛坯正火工藝

表7　齒輪滲碳淬火后內孔直徑變化

表8　國外3家汽車公司的滲碳齒輪坯等溫正火的技術要求

汽車滲碳齒輪除采用端淬曲線帶窄的H鋼使其變形微小外，從工藝上采用等溫正火處理也是一條良策。依據齒輪鋼種及淬透性，采用合適的正火工藝參數，讓存在差異的坯件獲得優良的顯微組織和硬度，以使齒輪的畸變量最小。

綜上所述，可以得知，滲碳齒輪為獲得畸變最小且畸變規律穩定的坯件，正火組織應是晶粒較粗大（3～5級）的珠光體+鐵素體組織，并有適中的硬度，為160～180HBW。生產中采用嚴格控制冷卻的等溫正火或鍛造余熱等溫正火，可使齒輪獲得有規律微小變形的良好效果。

蘇以人，武漢職業技術學院機電學院，工程師，高級講師。