副產氯化氫制氯氣發展現狀

趙學軍，柳　軍，楊振軍

（濱化集團股份有限公司，山東 濱州 256600）

副產氯化氫制氯氣發展現狀

趙學軍，柳軍，楊振軍

（濱化集團股份有限公司，山東 濱州 256600）

綜述了副產氯化氫制備氯氣的方法及特點，重點闡述了氯化氫催化氧化制氯氣的催化劑和反應器的研發進展，分析了氯化氫催化氧化法的發展前景。

氯化氫；催化氧化；催化劑；反應器；氯氣

在有氯氣參與的工業生產中，大量消耗氯氣的同時，通常會產生等摩爾的副產物氯化氫，即在氯化反應過程中氯資源的利用率大約為50%。中國氯堿工業副產氯化氫總量已接近400萬t/a，隨著MDI、TDI、甲烷氯化物等涉氯產品的大規模擴產和氯堿行業的發展，預計未來5年，副產氯化氫總量將達到500萬t/a，大量副產氯化氫的利用問題已成為制約聚氨酯、氯堿、有機氟、農藥、醫藥化工等眾多行業發展的共性難題。

因此，如果能將氯堿工業大量副產而又難以處理的氯化氫直接轉化成氯氣加以利用，實現氯元素的閉路循環和反應過程的零排放，不僅能解決氯堿相關行業中氯化氫過剩的問題，還可以在一定程度上滿足工業對氯不斷增長的需求，促進新興產業的健康發展和氯堿行業的優化升級，符合行業可持續發展的總體要求。

1　氯化氫制氯氣的方法

氯化氫制備氯氣的方法有3種，即電解法、直接氧化法和催化氧化法，見表1。

表1　氯化氫制備氯氣方法比較

1.1電解法

氯化氫電解法分為濕法和干法，而濕法又分為隔膜電解和氧陰極電解2種。濕法電解法要求氯化氫氣體通過吸收使氯化氫變為鹽酸，鹽酸經過精制除去雜質后在電解槽中電解，生產氫氣和氯氣［1］。

反應方程：2HCl=H2↑+Cl2↑

1.1.1隔膜電解法

隔膜電解法要求氯化氫氣體通過吸收使氯化氫變為鹽酸，鹽酸經過精制除去雜質后在隔膜電解槽中電解，生產氫氣和氯氣，電解工藝示意圖見圖1。

圖1　氯化氫隔膜電解工藝

該方法噸氯耗電約1 700 kW·h，電流密度4.5 kA/m2，優點為技術成熟，污染較小，已經實現商業化生產；缺點為必須以鹽酸形態進行電解，鹽酸需要精制除去雜質，氯化氫的吸收和精制環節較繁瑣，隔膜電解槽對材質要求高、投資大、能耗高、經濟上不具優勢。

隔膜電解法工藝是由赫斯特、拜耳公司和伍德公司合作開發的，已對世界上一百余家氯堿廠提供該技術。但是隔膜法電解工藝能耗大，經濟效益較低，沒有太大的發展潛力。

1.1.2氧陰極法鹽酸電解技術

氧陰極又稱為耗氧陰極或者氧擴散陰極 （簡稱ODC）。氧陰極電解法也是需要氯化氫氣體通過吸收變成鹽酸，鹽酸經過深度精制除去雜質后，在離子膜電解槽中電解，陰極通入氧氣，從而生產出氯氣和水，電解工藝示意圖見圖2。

化學方程式為：4HCl+O2=2H2O+2Cl2↑

圖2　氯化氫氧陰極電解工藝

該方法的優勢為氧陰極技術由于能夠降低電解陰極的放電電位，降低了單槽電解電壓，電耗減少明顯。噸氯耗電約為1 100 kW·h，比傳統的隔膜法鹽酸電解節電35%，有顯著的經濟效益；缺點為氯化氫被水吸收為鹽酸后，經過深度精制才可以進行電解，氯化氫的吸收環節繁雜，離子膜電解槽對材質要求高，氧陰極結構復雜，要求有純氧供給。該法產品純度高，但是投資大、能耗較高、成本高、對介質敏感。

拜耳公司是世界上利用鹽酸電解方法生產氯氣的最大生產商，目前在德國有40萬t/a生產能力，其中2萬t/a采用的是最新的ODC氧陰極鹽酸電解工藝。2008年，拜耳公司在上海建造的世界級MDI及TDI聚氨酯原材料生產工廠，所需的氯由世界上最大的鹽酸循環回收廠現場生產，鹽酸電解工廠采用氧陰極（ODC）技術，氯生產能力為21.5萬t/a。目前，拜耳公司與赫司特公司合作研究電解鹽酸，電解槽的能耗不斷降低。1965年，電流密度為4 kA/m2，每生產1 t氯要消耗直流電1 900 kW·h，目前在同樣的電流密度下，每噸氯直流電耗降至1 500～1 550 kW·h。

2010年4月，藍星化工機械有限公司與北京化工大學合作順利完成200 t/a氧陰極小試，實現氧陰極電極材料制備及電極組裝技術的階段性成果，獲得裝載氧陰極的小型離子膜電解槽的制備技術，運行電流密度為3 kA/m2，平均槽電壓為2.0 V。

1.1.3干氯化氫電解技術

美國杜邦公司在20世紀90年代中期發明了干電解氯化氫生產氯的工藝用于乙烯氯化，將氯化氫轉化成氯，返回到直接氯化段重新使用，不需要乙烯氧氯化法制氯乙烯時所用的龐大的氧氯化設備，減少了設備投資。這種干電解法與液相電解法相比，減少了設備腐蝕、降低了電耗、節省了投資，由于陽級系統中沒有水，保持了隔膜的性能，水電解一側反應緩和，延長了隔膜的使用壽命。該工藝現已建起中試裝置［2］。

電解氯化氫前，一般需先將氣體用加熱的方法進行預處理，脫除有機物和其他雜質，然后加入電解槽陽極側。在陽極側，HCl轉化成氯氣，質子通過全氟陽離子交換膜轉移到陰極。在陰極，質子轉化成含水氫氣。隔膜性能和體系溫度由膜中的物料控制。所以，在電解槽陰極側要輸入少量水，從水中分離出氫氣。

另一種操作方法是將空氣輸入陰極側，空氣中的氧與陰極槽中的氫反應生成水，用這樣的方法來降低槽電壓，不會顯著影響氯的生產，而且減少了用電量，同時也節省了為控制電解槽溫度和膜的性能所使用的循環水。

1.2氯化氫氧化制氯氣

1.2.1直接氧化法

直接氧化法是利用NO2、SO3、NOHSO4和混合酸HNO3/H2SO4等無機氧化劑直接氧化HCl制備Cl2的一種方法，反應過程在液相中進行，具有代表性的有Weldson法、Kel-Chlor過程等［3-5］。

直接氧化法最成熟的工藝是由M．W．KelloggCo．開發的Kel-Chlor過程［6］。該過程分為4步。

（1）循環酸的脫離，即催化劑以硝酸和硫酸混合而成的酸的形式存在，它通過反應從酸中脫離：

HNSO5+HCl→NOCl+H2SO4；

（2）氧化，即從熱酸中脫離出來的NOCl、HCl、氧氣和少量水的氣流經加熱后發生如下反應：

2NOCl→2NO+Cl2

2NO+O2→2NO2

NO2+2HCl→NO+Cl2+H2O；

（3）吸收-氧化，即經氧化后的氣體中含有少量的NOCl、HCl和大量的Cl2，NOCl被酸吸收，HCl被氧化；

（4）循環酸的再生：NO+NO2+2H2SO4→2HNSO5+ H2O。

該方法的優點為在氧化反應器中無需熱量供給，反應速度快，所需反應器尺寸小，轉化率接近100%。缺點為設備復雜、反應過程中產生腐蝕性物質、產物分離困難、能耗較大、廢液處理難等，同時需要加入大量氧化劑，能耗也較大，因而，不能得到廣泛應用。隨著人們環保意識的增強，工藝過程中產生的廢水、廢氣的處理與排放變得更加困難，因而該法不能得到廣泛應用。

1.2.2催化氧化法

催化氧化法是采用氧化工藝，用氯化銅、三氯化鐵和氯化鉀等作為催化劑，氧氣或空氣作為氧化劑，使氯化氫氧化生成氯氣。目前典型的主要有Deacon過程、MT-Chlor過程和Shell-Chlor過程等。以下重點介紹Deacon過程。

其化學方程式可表述為：

4HCl（g）+O2?2H2O+Cl2+114.48（kJ）

該反應為可逆反應，HCl的平衡轉化率低，以兩段法Deacon過程為例。

低溫氯化反應：

CuO+2HCl→CuCl+H2O；高溫氧化反應：

CuCl2+0.5O2→CuO+Cl2。

低溫下進行氯化反應，高溫下進行氧化反應，將會使氯化氫的轉化率提高很多。產物中基本不含HCl氣體使后續的分離過程變得容易。催化氧化和氯反應流程示意圖見圖3。

圖3　催化氧化制氯氣反應流程圖

該方示法的優點為能耗低、操作簡單，是目前最容易實現工業化的方法。缺點為該反應是一個放熱的可逆過程，受反應平衡的限制，HCl的轉化率較低，不到80%；未轉化的HCl遇水生成鹽酸，會帶來嚴重的設備腐蝕問題；反應溫度較高，催化劑揮發導致活性迅速降低。

該工藝的難點在于反應器以及催化劑的開發，但其與ODC法相比，優勢在于能耗較少、無其他副反應、氯的生產成本較低，是涉氯化工園區循環經濟一個很好的應用模式。

2011年，寧波萬華聚氨酯有限公司提交的MDI副產氯化氫氧化制氯項目獲得國家立項，2個項目分別是 “3 000 t/a氯化氫氧化制氯工程技術開發及工藝研究”和“MDI副產氯化氫氧化制氯可循環系統集成技術開發及示范”。

2013年8月8日，華誼集團上海氯堿化工股份有限公司對外宣布，國內首套千噸級氯化氫催化氧化制氯氣（Deacon技術）裝置各項工藝參數均已達標，中國由此成為全球第二個擁有Deacon技術的國家。各種制氯方法能耗對比圖見圖4。

圖4　各種制氯方法能耗對比圖（單位：GJ/t）

綜上所述，催化氧化法最具有工業化的價值。因此，科研工作者們針對催化氧化法在實際應用中存在的工程問題進行了廣泛而深入的研究，提出了很多改進方案，以期解決制約該法的瓶頸問題。

2　催化氧化法技術

該工藝在實際應用中存在以下問題。

（1）受反應平衡的限制，氯化氫的轉化率較低，不到80%；

（2）因轉化率不高，未反應的氯化氫與可能凝結的水結合生成鹽酸，帶來嚴重的設備腐蝕問題，同時凝結的水使催化劑黏度增加，降低催化劑的流化性；

（3）高溫過程中活性組分CuCl2容易揮發，導致催化劑流失。

因此，對反應過程的研究主要圍繞2個方面進行：一是催化劑的改進，解決催化劑的流失問題；二是反應器及反應過程的改進與開發，使氯化氫的轉化率接近100%，同時解決設備腐蝕問題。

2.1催化劑的改進

2.1.1銅催化劑

銅催化劑是研究較早且活性較好的一種催化劑，經過不斷的研究發現，向銅催化劑中加入其他組分作為助催化劑 （如V、Be、Mg、Bi和Sb的氧化物或氯化物等）可以提高催化劑活性，加入低揮發性的稀土金屬和氯化鈉或氯化鉀，由于鈉或鉀鹽與銅鹽形成較低共沸物，從而減少了催化劑的揮發。

巴斯夫公司［7］開發了以陶瓷材料為載體，用浸漬法將銅、鐵和堿金屬氯化物負載于載體上制的催化劑，銅的活性組分的負載量為5%～20%，經過實驗顯示氯化氫的轉化率達到99%，但是在反應過程中，催化劑出現過熱現象，經過調整物料流動方式，過熱現象得到改善。

王倫偉等［8］對銅系催化劑進行了研究，銅含量多少及是否加入助催化劑對催化反應的影響很大，結果發現，銅含量約為12%、主要組分為氧化銅的負載型催化劑活性高，連續使用200 h活性保持不變，是適宜的催化劑。

馮奎程［9］對銅鉀稀土催化劑進行研究。催化劑采用浸漬法制備，主要組分為CuCl2，助催化劑為KCl和混合氯化釹、氯化鐠等稀土，載體為粗孔硅膠。反應溫度為330℃的條件下，氯化氫轉化率可達到86%，該催化劑1 800 h的試運后，活性仍然不減。

在銅系催化劑的研究中，通過不同成分的混合摻加，催化劑活性和穩定性均有了提高。但在Deacon工業化過程中存在著腐蝕反應器、反應溫度較高等問題，催化劑揮發這一制約難題也沒能完全克服。

2.1.2鉻系催化劑

鉻系催化劑是繼銅系催化劑之后的有效催化劑之一。早在1947年StandardOilDevekopmentCompany開發了以二氧化鈦為載體的三氧化二鉻催化劑，氯化氫的轉化率可達到82%。

1989年，KUYOURA等提出氧化硅負載氧化鉻催化劑用于催化氧化法制氯氣過程，即MTCholr催化劑。低于50℃時處理鉻酸得到不定形的鉻催化劑。但研究發現，負載型鉻催化劑壽命較短，且氧需要過量1.5～2.0倍以提高轉化率，工業應用受到限制。

Ahn BS等［10］制備了含鈰的三氧化二鉻用于氯化氫氧化制氯氣，該催化劑在360～380℃反應，氯化氫的轉化率為77.5%～85.2%，催化劑中鈰元素的氧化-還原體系給三氧化二鉻催化劑提供氧，使其形成Cr2O3·O氯化氫催化氧化-還原的中間體，致使該催化劑在低溫下具有較高的催化活性。

萬永周等［11］在固定床反應器中對鉻系催化劑進行了研究，通過浸漬法得到三氧化二鋁負載的以鉻為主要活性組分的催化劑，在較優工藝條件下氯化氫的轉化率可達到90%以上，且經200 h壽命后實驗活性基本不變。

鉻系催化劑雖然具有較高的催化活性，但是其造價較高，而且容易產生鐵（或少量鎳和鈦）中毒，在實際應用中對反應器的制作材料要求極高，設備制造費用過高，需要采用一種含鐵量在1%（重量）或更低的材料作為反應器材料。

2.1.3釕系催化劑

由于氯化氫氧化反應受平衡的限制，最理想的方法是在低溫下進行放熱的氯化氫氧化反應，從而提高氯化氫的平衡轉化率，這就需要在較低溫度下具有高活性的催化劑，而釕催化劑正好具備這一優點而備受關注。但是，釕催化劑的主要缺點是需在固定床催化劑中使用熔鹽作為移熱載體，操作也相對困難。釕化合物容易因高揮發性而失活，而且非常昂貴，因此，國內外研究者通過各種方法來提高該催化劑的熱穩定性，同時降低其使用成本。

德國巴斯夫公司［12］對釕金屬作為催化劑進行研究，將氧化釕、氯化釕或其他釕的化合物負載在二氧化硅、氧化鋁、二氧化鈦或二氧化鋯上制成催化劑，催化反應在絕熱的狀態下進行反應，實驗結果顯示，氯化氫的單程轉化率為40%～90%。

美國專利［13］通過以氧化錫為載體，負載釕氧化物制備催化劑，氯化氫的單程轉化率為15%～90%。

2.1.4其他系催化劑

在對催化劑的研究發展中，隨后出現了一批不同的活性組分的催化劑。德國的拜耳公司開發了鹽熔體作為催化劑，將含氯化氫和氧氣的氣體作為連續相引入反應區，與鹽熔體逆流接觸，反應溫度在350～550℃，氯化氫的轉化率為70%～75%。但是鹽熔體催化劑的成本高，操作較困難。

Hagemeyer A等［14］利用金屬鉍制成催化劑，在反應器中通入合適比例的氯化氫與氧氣的氣體，氯化氫的轉化率可以達到99%。該催化劑容易制備，穩定性強，沒有中間產物的形成從而減少了催化劑的流失，但在實際操作中不易控制，不可再生。另外，釩和鐵的化合物也被證明是有效的催化劑。

3　反應器的改進

由于氯化氫氧化反應是強放熱反應，同時，反應物料與催化劑對反應器具有較強的腐蝕性，因此對各種設計的反應器性能要求就比較苛刻。目前，常用的氯化氫氧化反應器主要有固定床、流化床以及其他的一些反應器。

3.1固定床反應器

固定床反應器的特點是設備簡單、容易控制，但催化劑更換麻煩、移熱慢。由于氯化氫氧化是強放熱反應且具有強腐蝕性，對反應器的材質和設備結構有較高的要求。美國巴特爾研究所、德國巴斯夫和日本住友化學等在這些方面都進行了大量的研究，并實現了工業化應用。

德國巴斯福（BASF）公司［15］開發了在銅鹽催化劑上的兩段式固定床催化氧化法，最終氯化氫的轉化率也能達到99%。開發的帶無機襯里的絕熱固定床反應器能很好地避免腐蝕問題。

日本住友化學工業（Sumitomo Chemical）株式會社［16］開發了使用氧化釕催化劑的列管式反應器，該設計可以明顯抑制反應的熱點溫度，并能有效地利用催化劑填充層，催化劑反復使用，890 h后活性不減，其氯氣產能為12萬t/a的固定床反應器已在上海化學工業區的拜耳公司成功實現工業化應用，固定床反應器見圖5。

圖5　固定床反應器

美國巴特爾研究所（BattelleMemorialInst-itute）開發了釩鹽催化劑氯化氫氧化的四段間歇式反應器，實現了催化劑在線循環再生，資源循環利用。

巴斯福公司對采用釕金屬作為催化劑的反應器材質進行了研究［17］，并實現工業化應用。該反應器由5 000～15 000根三角形排列的軸向平行的列管組成。這些列管是由純鎳或鎳合金為管材。列管間裝有折流板，利用工業熔鹽作為傳熱介質，這樣，能使傳熱介質進行橫向傳熱，增加傳熱介質的流速，傳熱介質在催化劑列管間的循環流動達到很好移除反應熱的目的。

3.2流化床反應器

在催化劑改進的基礎上，雖然在一定程度上減少了催化劑的流失，但是整個過程的平衡限制沒有得到解決。為了解決這一問題，科研工作者們對反應機理不斷深入研究，并實現重大突破，發展了2階段法。隨著2階段反應的研發，流化床反應器也應運而生。2個反應段可包含于同一流化床中，也可用2個流化床。目前研究較多的是2個獨立的流化床反應器，一個為高溫氧化反應器，另一個是低溫氯化反應器，2個反應器之間設有固體催化劑循環裝置，使催化劑能夠在不同的反應器間交互傳遞。

清華大學［18］在Beason工藝的基礎上，開發了單塔二段流化床催化氧化工藝，特點使催化劑的轉移靠氣流推動和重力完成，反應器結構新穎、操作穩定，其結構見圖6。

圖6　氧化二步法單流化床反應器

該反應器中，在流化床提升管中設置氣固分布板形成二段流化床反應器，流化床下端為混合反應區，上端為氧化反應區，以保證出口氯氣中不含氯化氫氣體，產品中除含有氯氣外，還含有氧氣和水蒸氣以及少量的惰性氣體。

該反應器的難點使后續產品的分離，反應過程中盡可能控制和確保不產生過量的氯化氫，確保具有充足的CuO催化劑。

日本三井東壓化學株式會社［19］在由特定鐵含量的材料制成的并有特定等小直徑的流化床反應器中，使氯化氫與氧氣反應制備氯氣。這種裝置能防止通入的氯化氫氣體在流化床內形成大氣泡，從而能避免降低與催化劑的接觸效率。

Minet等［20］發明了以負載氧化銅及堿金屬氯化物為催化劑的兩段流化床反應器，由于段間反應溫差較大，操作中需要催化劑的連續輸送，對催化劑要求有足夠的硬度和耐磨性，且反應器壁也要受到較強的磨損，因此該工藝及反應器投資較高。

南京工業大學提出了一種由1臺流化床和多段絕熱式固定床串聯的新型反應器模型，可以在較低溫度下獲得較高的氯化氫轉化率，同時降低反應器設備成本。在此基礎上利用宏觀動力學方程建立數學模型，采用數學軟件Matlab對此反應體系的多段絕熱部分進行優化，得到最優的操作條件。以摩爾比為1∶1的氯化氫和氧氣作為原料氣，首先，在不考慮床層壓降的情況下，采用簡化模型對流化床出口氯化氫轉化率和絕熱床段數進行優化，優選控制流化床出口氯化氫轉化率為60%，采用三段絕熱床操作，最終氯化氫轉化率可以達到 85%。在此基礎上，考慮床層的壓降，以年產10萬t氯氣的規模對該過程進一步優化，設定多段絕熱床的進口壓強為400 kPa（絕壓），三段絕熱床內徑分別為1 600、1 800和1 800mm，限定各段絕熱床的溫度最高為430℃。

在氯化氫催化氧化過程中采用創新的流化床與多段絕熱床串聯反應體系，減少了設備投資成本，降低了過程能耗和催化劑用量。為實現工業氯資源閉路循環的綠色化工過程提供了有力的理論支撐。

3.3其他反應器

美國陶氏化學 （Dow Chemical）公司開發了一種移動床反應器［20］，其主要優點是可連續化操作，對操作條件下的一些波動能進行自動糾正和補償，而且采用兩段式反應器，其溫度是自上而下升高的，高溫段揮發的氯化鐵到達低溫氯化段后被回收，為了提高產率，不同的反應段應在不同的溫度下操作，因此進一步增加了該方法的復雜性，并且存在氯化氫、氯或水帶入其他反應段的危險。另一缺點是，該法生成含氯的工藝廢氣，因此必須對其進行復雜的處理。且由于非常低的產出、高維持與操作費用使該項目最終被淘汰。

美國Medalert公司［21］提出了一個新的反應器操作形式，該反應器相當于輸送床操作，一部分反應后的氣體作循環氣，另一部分氣體和催化劑經過高速提送器，在提送器里，未反應的氯化氫和氧化物催化劑反應生成氯化物，再經過氣固分離，固體再送回到反應器中。

4　展望與建議

目前中國產業調整政策已涉及副產氯化氫的綜合利用，零極距、氧陰極等離子膜燒堿電解槽節能技術、廢鹽酸制氯氣等技術，并列入了國家2011年產業結構調整鼓勵類名錄。因此，以氯化氫催化氧化制氯工藝的開發，順應了國家的政策導向，符合循環經濟的發展模式，必將在國內的氯堿及PVC行業及其他涉氯化工園區的一體化發展中得到應用。

從過程機理和能耗對比可以看出，采用氯化氫為原料催化氧化制取氯氣是最有前景的工藝過程，該技術實現氯元素的閉路循環和反應過程的零排放，這不僅能解決氯化氫大量過剩和氯氣生產過程中的高電耗問題，也能大大促進氯和氫氧化鈉產品的供求平衡，以及氯堿行業的優化升級。

回收副產氯化氫氧化制備氯氣是實現氯資源循環綜合利用的有效途徑。目前，在催化劑和反應器方面做了大量的研究工作，催化劑的活性和熱穩定性均有了較大的提高，要實現催化氧化法生產氯氣技術的工業化應用，最關鍵的是催化劑的制備，以及能發揮催化劑最大性能的反應器的開發。

（1）優化和改進催化劑。主要提高催化劑的機械強度和高溫化學穩定性，提高催化劑壽命，通過不斷改進配方，提高催化劑的活性和轉化率，同時，降低催化劑的成本。

（2）改進和完善催化反應器過程。反應器設計需合理、選材適宜、控制可靠等共同配合實現，實現自動化和連續穩定的運行。

大量副產氯化氫和鹽酸的消化利用問題已成為制約氯堿、聚氨酯、農藥、醫藥化工、化肥等眾多行業發展的共性難題，有效地利用副產氯化氫，通過氯化氫的綜合利用提供下游有機氯化學品賴以發展的原料氯十分有意義。

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山西將實施含燒堿等13項新地方標準助推節能降耗

近日，山西省新批準發布13項能耗限額地方標準，定于2015年9月25日正式實施。至此，山西省已制定并發布54項節能地方標準，形成了覆蓋電力、建材、鋼鐵、有色冶金、焦化和煤化工等主要行業的節能標準體系。

在發布的標準中，7項標準為強制性地方標準，包括電解鋁、風電法蘭、合成氨、燒堿、水泥、氧化鋁6類產品單位產品綜合能耗限額、鑄鋼可比單位產品綜合能耗限額以及鋼鐵生產主要工序單位產品綜合能耗限額；而其余6個能耗限額標準涉及水泥、氧化鋁、電解鋁、合成氨、燒堿、鋼鐵產品，不僅嚴于國家標準，而且新增了產品生產過程中各工序能耗限額標準和單位產品電耗指標。其中，風電法蘭和鑄鋼產品國家并無相應的標準，是基于該省實際提出制定的。

自2010年以來，山西省先后出臺鎂冶煉、電石和鐵合金單位產品能耗限額地方標準和監測方法地方標準。至2015底，該省預計還將完成21項節能新標準的制定工作，繼續在化工、鋼鐵、有色、電力、建材、煤炭等重點行業中組織制定單位產品能耗限額標準。

Technology progressof by-producthydrogen chloride to chloride

ZHAOXue-jun，LIU Jun，YANGZhen-jun（BefarGroup Co.，Ltd.，Binzhou 256600，China）

The preparationmethods and the characteristics of recycling chlorine from by-producthydrogen chlorine were summarized.The technology progress of study on catalyst and development of reactor of hydrogen chloride catalytic oxidation were introduced.the development prospect and direction hydrogen chloride catalytic oxidationwereanalyzed.

hydrogen chloride；catalytic oxidation；catalyst；reactor；chlorine

TQ124.4+2

B

1009-1785（2015）09-0001-07

2015-05-28