平頭塔機起重臂斷裂失效分析

張 楨馬 俊黃豪華黃國健

（1.廣州特種機電設備檢測研究院 廣州 510663）

（2.中建三局第一建設工程有限責任公司 武漢 430040）

平頭塔機起重臂斷裂失效分析

張 楨1馬 俊1黃豪華2黃國健1

（1.廣州特種機電設備檢測研究院 廣州 510663）

（2.中建三局第一建設工程有限責任公司 武漢 430040）

本文以一臺QTZ125平頭塔式起重機的起重臂與平衡臂連接節（以下簡稱A節）為研究對象，對該節使用中發生的主要受力桿件失效斷裂進行理論分析與試驗測試。采用ANSYS力學分析模塊對塔機起重臂和平衡臂節建模分析，模擬塔機使用工況下A節主要受力桿件的受力情況，經計算得出斷裂桿件及焊接部位局部應力過大。為了驗證建模分析的可信度，對同型號塔機A節斷裂桿件及其相鄰主要受力桿件進行動態應變測試，測試結果與模型分析結果相一致。本文提出了有效降低失效桿件局部應力的維修方案及其優化結構設計的建議。

平頭塔機 起重臂 斷裂

塔式起重機（tower crane）簡稱塔機，起源于西歐，其發展已歷經幾十年歷史，近年來針對塔機的研究主要涉及到靜態、穩定性、動態特性等諸多方面［1-5］。塔機中一個重要產品類型——平頭（Flat-top）塔機，沒有塔頂和起重臂拉桿，其起重臂可在空中逐段裝拆，大大降低拆裝塔機對所需起重設備起重能力和作業環境的限制，具有吊裝覆蓋面積廣、群塔交叉作業干擾小、抗風能力強、拆裝快速等特點。

盡管平頭塔機在國外已有三十多年的發展史，然而由于平頭式塔機在我國應用起步較晚，無論是設計理論和應用水平都落后于國外。近年來大型社區、高層建筑的建設需求帶動了平頭式塔機的快速發展，涉及平頭式塔機的研究開始逐漸增多，如對機構的選型原則與設計方法的研究［6］，焊接裂紋擴展和載荷時間歷程對塔機疲勞壽命影響的研究［7-8］，塔機結構優化和參數化建模理論及應用等［9-11］。

在前述研究基礎上，本文針對一起平頭塔機起重臂斷裂事故進行分析，根據其結構特點，采用動態應變測試、ANSYS有限元分析相結合的方式分析其結構工作狀態受力情況，并提出優化建議。

1 基本情況

某型號為QTZ125的平頭塔機起重臂架最長由8個節組成，截面為正三角形，上下弦桿材料為Q345C（16Mn），方形截面，彈性模量206GPa，泊松比0.3，密度7800kg/m3。各節的上下弦桿以及腹桿鋼型號不相同，為變截面結構。其中A節作為起重臂與平衡臂的一部分，如圖1所示。

圖1 A節及平衡臂示意圖

塔機主要參數及起重特性表見表1、表2。

表1 平頭塔機主要參數

表2 60m臂時各幅度對應起重量

在工地轉場使用近5年后，A臂節起重臂與回轉節連接處呈階梯形斷裂（如圖2所示）。針對該平頭塔機起重臂斷裂事故，擬根據其結構特點，采用動態應變測試、ANSYS有限元分析相結合的方式分析其結構工作狀態受力情況。

圖2 A臂節斷裂部位

2 建模與計算

2.1 單元類型選擇

塔機是空間實體，選用三維有限元單元，按現行設計規范及塔機受載特征，單元類型選用BEAM188單元，因為BEAM188單元可以自定義單元的截面形狀，可以較好地再現角鋼組合、方鋼、圓管等實際形狀，使計算更接近實際。

2.2 材料屬性

塔機常用主要構件的材料為Q345，其許用應力為： ［σ］=345/1.34=257MPa。考慮材料焊接、疲勞及應力集中等因素，對基本許用應力進行修正后為185.8MPa［9］；起重臂腹桿材料為Q235，其許用應力為：

根據塔式起重機自身結構特點及失效部位，確定研究對象為起重臂和平衡臂，因此不考慮塔身受力情況。塔機主要部件選用的截面尺寸和在ANSYS中選用的Beam188單元時單元的實常數見表3。

1）塔身、吊臂主弦桿和腹桿的每個連接點根據實際尺寸都建立了節點，另外每節塔身、吊臂的連接點也建立了節點，保證有限元模型與塔機在幾何上相同。

2）采用mass21單元質量點施加平衡重、起升機構重力。

3）對結果影響不大的局部結構（如鋼絲繩等）由于它們的質量和整個塔機相比顯得很小，對結果影響不大，為建立模型方便不予考慮。

表3 QTZ125塔機鋼結構和單元的實常數 mm

4）簡化起重臂模型設計，變截面部分采用質量、重力、力矩等效處理，保證A節以后各節起重臂相對A節的施加力矩和起重量與實際相同。

2.3 載荷與約束

根據載荷各種最不利工況下的組合，以工作幅度16.2m，吊重1.25倍額定載荷進行分析。

1）自重：起重臂、平衡臂的結構自重，g=9.8m/s2。

2）A節以后起重臂相對于A節的重力補償。

3）吊重載荷：分三種工況計算，工況1考慮塔機起升載荷時動載系數為1.25，載荷按塔機吊鉤滑輪組與最大額定載荷之和的1.25倍對應的力矩考慮，工況2按塔機起吊最大額定載荷的力矩計算。工況3僅計算塔機自重的影響。

4）不考慮風載荷、坡度載荷。

5）塔身與起重臂連接處約束線位移Ux=0；Uy=0；Uz=0；角位移ROTx=0；ROTz=0。

2.4 計算結果分析

通過ANSYS加載求解器和通用后處理器求解、提取并輸出應力結果，斷裂桿A-A與相鄰桿A-B分別在自重和載荷受力作用下的計算應力值見表4，相應的應力云圖如圖3和圖4所示。由仿真分析可知，A-A桿在載荷工況下壓應力183.4MPa，自重無載時拉應力113.4MPa。A-B桿加載時拉應力140.6MPa，卸載后壓應力115.9MPa?？梢娛┘宇~定載荷與卸載對A-A桿、A-B桿件應力影響較大，分別是203.1MPa和175.5MPa。

表4 不同工況下A-A桿、A-B桿受力情況 MPa

圖3 額定載荷時A-A桿、A-B桿應力云圖

圖4 自重時A-A桿、A-B桿應力云圖

3 動態應力應變試驗

3.1 試驗概況

1）儀器與參數

應力測試采用TMR-200多通道數據采集系統，其具有16通道1/4橋轉全橋測量，采樣頻率100Hz，激勵橋壓2V。

2）貼片位置

塔機安裝高度36.8m，貼片位置如圖5所示，其中1、3點位于A-A桿中間位置；1、5點為同一根桿相同位置的反面；2點位于A-A桿接近下弦桿處；4點位于A-B桿中間位置。

3）加載方案

參照表2并結合現場情況選擇了幅度30m，起重量4000kg。吊鉤空載離地調零，加載后測讀。變幅小車在臂根處起升4t重物，小車20m/min速度向幅度增大方向行駛，行至額定力矩所對應的幅度30m處停止，待穩定后做180°回轉并起升動作，待穩定后小車向幅度減小方向運動，卸載復位。重復該過程。

圖5 應變片貼片位置分布圖

3.2 試驗過程與結果分析

試驗過程共分為試驗準備、起重加載、小車變幅、到達額定幅度回轉起升、減小幅度卸載、回位清零6個過程，詳見圖6、圖7測點應力變化趨勢圖。1、2、3、5點位于A-A桿，應力變化趨勢是一致的與A-B桿上的測點4應力變化相反。

圖6 1,2,3,5號點應變曲線變化趨勢圖

圖7 4號店應變曲線變化趨勢圖

試驗過程中已排除塔機自身重力對桿件應力的影響，測量結果反映的是空載與額定載荷桿件受力的變化值，見表5。

表5 各測點應力數據對比表 MPa

對比測試數據可以得出以下結論：1）測點1、2、3、5受額定載荷受壓，即桿件A-A桿受壓應力；2）測點4位于A-B桿受拉應力；3）塔機設計計算自重應力A-A桿受拉應力113.5MPa，測點3對載荷響應應力為-193.6MPa，故受額定載荷作用桿A-A桿的實際應力為80.1MPa，與建模計算數據80.7MPa基本一致?？梢?，兩次試驗數據有較好的重復性且與建模分析結論相一致。

通過數據分析，還可以發現，由于A-A桿、A-B桿截面積較大，在載荷作用下受有彎矩作用，尤其在下弦桿交匯處位置受交變載荷的影響。可由測點1與5應力相差44.1MPa，測點2與測點3數據差距較大得以證實。

4 失效分析與建議

建模與試驗數據均表明額定載荷對失效桿應力影響較大，如1.25倍沖擊額定載荷時失效桿件的應力接近許用應力可達183.4MPa，桿件應力變化為296.8MPa。A臂節在臂架焊接交匯處長期受較大交變載荷影響，容易產生金屬疲勞失效?，F場檢查還發現斷裂處焊縫有虛焊、焊縫厚度不足等現象則加大了失效的可能。

對失效桿件的維修以加強為主，對桿件A-A進行貼板加厚優化桿件受力情況，對斷裂部位采用Q345鋼板與A-A桿和底座直接焊接，使原斷裂部位不再受力，維修后使用6個月未再失效。

基于A節的受力情況，為改善桿件受力情況，建議今后可從以下幾個方面進行優化。

1）起重臂腹桿采用Q345代替Q235材料。

2）增大A-A桿、A-B桿的橫截面或材料厚度。

3）A-A桿、A-B桿與起重臂主肢直接方管燒焊連接改為通過節點板連接，以降低連接處的剛性，減少腹桿底部應力。

5 結論

本文以塔機起重臂斷裂為例，利用ANSYS有限元分析和動態應變測試相結合的方式對塔機起重臂工況受力分析與試驗驗證，找出失效原因并提出修復及優化建議。本研究為塔機起重臂失效提供了有效技術分析與驗證路線，為設計優化提供理論與數據支撐。

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［2015年安全生產重大事故防治關鍵技術科技項目：guangdong- 0012-2015AQ］

［珠江科技新星專項：2013075］

［廣東省安全生產專項 ：2012-7］

Failure Analysis of Boom Fracture in Flat-top Tower Crane

Zhang Zhen1Ma Jun1Huang Haohua2Huang Guojian1
（1. Guangzhou institute of special mechanical and electrical equipment inspection Guangzhou 510663）
（2. The fi rst construction engineering limited company of China construction third engineering bureau Wuhan 430040）

One metal rod of the section （hereinafter referred to as A section） between the loading arms and level arms of one QTZ125 flat-top tower crane is cracked. This paper presents to find the reason of the fracture. ANSYS was used to analysis the stresses of working conditions of A section. Excessive local stress is founded at the crosses of the fracture rods and the welding position by solving the calculator. In order to validate the modeling results，dynamic strain test is used to the A section and the neighboring rods of the same type crane. The test result is consistent with the model analysis results. Repairing scheme and the feasible optimization measures are given to effectively reduce the working local stress.

Flat-top tower crane Boom Crack

X941

B

1673-257X（2015）05-59-05

10.3969/j.issn.1673-257X.2015.05.013

張 （1981～），男，碩士，工程師，主要從事失效分析與特種設備檢驗檢測，以及起重機安全評估技術研究。

2014-07-31）