雙脫裝置進料系統的優化

張 瑞 楊紹飛

（西安石油大學，陜西 西安 710065）

某廠60萬t/y脫硫脫硫醇裝置由中國石化工程建設公司設計，該裝置由液化氣脫硫化氫及液化氣脫硫醇兩部分組成。脫硫裝置采用胺法脫硫工藝脫除液態烴中的硫化氫；脫硫醇裝置采用預堿洗加抽提氧化工藝脫除液態烴中的硫醇。精制后的液化氣作為原料送氣分裝置分離出丙烯為20萬t/y聚丙烯裝置提供原料。由于設計等原因，液化氣進料系統難以滿足生產需求，經改造優化后，裝置運行平穩，嚴格按照調度指令加工生產［1］。

該廠使用脫硫脫硫醇裝置處理液化氣、重整氣和加氫氣以生產凈化液化氣、凈化干氣，設計處理能力為液化氣60萬t/y、干氣10萬t/y，由干氣、液化氣脫硫和液化氣脫硫醇兩部分組成。原料液化氣主要來自下級單位經總管混合后再由管道輸送至裝置。原料干氣主要來自140萬t/y催化柴油加氫的高分氣、低氣分、酸性氣和120萬t/y連續重整預處理脫硫尾氣［1］。

根據原料性質及全廠總工藝流程的安排，干氣、液化氣脫硫和液化氣脫硫醇集中在一個裝置處理。干氣在本裝置內經醇胺法脫硫后作為燃料氣進入全廠燃料氣系統，液化氣經過醇胺法脫硫、預堿洗加抽提脫硫醇后的液化氣作為氣分裝置的原料［2］。

1 裝置特點

參照目前國內外干氣脫硫和液化氣脫硫、脫硫醇工藝過程的現狀，根據所加工的原料特點、全廠總加工流程規劃要求的產品方案和下游裝置對原料的要求，裝置干氣采用醇胺法脫硫，液化氣采用醇胺法脫硫、預堿洗加抽提脫硫醇的工藝路線。裝置設計采用預堿洗加抽提的脫硫醇工藝技術。

2 雙脫裝置進料系統存在的問題

2.1 原料緩沖罐D-102壓力波動大，造成P-101出口壓力不穩

該廠車間加工原料液化氣主要是由延煉供給，輸送距離達8km，由于日夜溫差和冬夏溫差較大，造成D-102壓力波動較大，D-102罐壓力只有現場壓力表，無二次表，不能做到實時監控，氣溫低時泵出口壓力過低，氣溫高時泵出口壓力又過高，只能從低壓瓦斯泄壓，另外，液化氣中的C2含量也會造成D-102壓力波動。

2.2 液化氣進料泵P-101灌泵難

P-101入口和出口放空設計為DN20管線，灌泵時由于管線過細，液化氣經常凍住管線，導致灌泵不徹底。

2.3 液化氣泵P-101機械密封泄露后進入白油罐排至大氣

液化氣P-101機械密封設計為兩套機封，第一套與液化氣接觸，第二套由白油冷卻，當機封發生泄漏時，液化氣從白油罐排出，白油罐位置與泵進出口閥門較近，人員無法靠近，造成切泵困難，存在較大安全隱患。

2.4 液化氣加工量無法滿足運行需求

液化氣加工量設計為75t/h，經常需要根據生產需要調整加工量，根據泵的壓力和電流只能控制在60-90t/h的范圍，不能滿足低加工量的需求。

圖1 優化前

3 優化方案實施

3.1 D-102冬季壓力經常過低致使泵出口壓力低，所以給D-102加充壓線，根據車間現有資源，加裝凈化干氣和N2作為充壓介質，另外增加調節閥和壓力變送器便于內操調節和監控。

3.2 造成灌泵難的主要原因是放空管線太細所致，在檢修期間，更換所有放空管線為DN40。

3.3 根據現場白油罐位置，我們將白油罐放空改至低壓瓦斯系統，確保安全。

3.4 液化氣低加工量時主要是因為泵出口壓力過高憋壓，進出口跨線為DN40管線，當跨線全開，加工量最低可以降至60t/h，所以檢修中將泵出口至調節閥之間加一條DN150的返罐線，需要低加工量時可以打開返罐線，確保P-101出口部憋壓。

4 優化后的操作

4.1 優化后內操可以直接監控D-102壓力，根據壓力的變化隨時可以給D-102充壓，確保P-101進口壓力穩定。

圖2 優化后

4.2 P-101更換放空管線后，在灌泵過程中也可以保證一次灌泵成功。

4.3 當P-101機械密封泄漏后液化氣通過白油罐排至低壓瓦斯系統，操作工可以迅速切泵并確保安全。

4.4 加返罐線后，可以隨時調節加工量，配合生產調度要求。

5 優化前后對比分析

5.1 有現場檢測改為遠程監控，實現了自動化控制，減少人力并增強了數據監控的實時性。

5.2 出口放空管線的改造，減少了二次灌泵的現象，現可以實現一次灌泵成功。

5.3 白油罐放空改至低壓瓦斯系統降低的安全隱患，并可以確保事故處理的及時性。

5.4 增大了液化氣加工量的調節范圍，可以實現0-90t/h的調節，并確保裝置運行平穩。

6 結論

綜上所述，經過對液化氣進料系統的優化，提高了液化氣系統操作的自動化和設備操作效率，并降低了液化氣泄漏事故安全隱患，自優化以來，裝置運行平穩，產品質量合格，為實現裝置長周期運行奠定了基礎。

［1］王劍鋒，李杰，等.楊莊河煉化項目雙脫裝置說明書［M］.北京東方聯華，2014.

［2］中國石油化工總公司.雙脫及硫磺回收裝置操作規程［S］.