清水混凝土表面質量缺陷及預防措施

【摘要】隨著清水混凝土使用的不斷推廣，研究其表面質量缺陷及預防措施凸顯出重要意義。本文首先對相關內容做了概述，分析了清水混凝土的施工要求。在探討色差缺陷的原因分析及預防措施的同時，研究了氣泡及預防措施。

【關鍵詞】清水混凝土；表面質量缺陷；預防措施

一、前言

作為一種實際應用效果良好的建筑材料之一，清水混凝土在近期得到了廣泛的利用。研究其表面質量缺陷及預防措施，能夠更好地提升清水混凝土的表面質量，從而優化其最終運用效果。本文從概述相關內容著手本課題的研究。

二、概述

建筑業的發展離不開混凝土技術的更新，目前清水混凝土的應用成為建筑施工的熱點。清水混凝土施工具有經濟性，由于清水混凝土施工是在一次澆筑過程之后形成的，可以節約大量的人力和物資，可以有效降低工程造價。清水混凝土具有美感，清水混凝土成型硬化后表面整潔光滑、棱角明顯、顏色溫潤、污染少，容易展示混凝土本身的紋理，對建筑設計意圖有充分的體現。作為混凝土的一個分支，清水混凝土也會出現各種各樣的質量問題，這些問題不僅會影響到清水混凝土的觀感，而且會影響到清水混凝土構件的功能，還會影響到清水混凝土的應用和推廣工作。

導致出現清水混凝土表面質量問題的原因有很多，清水混凝土表面質量問題表現的形式也有所不同，本文在實際工作的基礎上總結為如下幾點。首先，物理原因導致的清水混凝土表面質量問題，如：氣泡、表面泌水、蜂窩麻面。其次，化學原因導致的清水混凝土表面質量問題，如：黑斑、花斑、色差和銹斑，其三，施工原因導致的清水混凝土表面質量問題，如：粗骨料透明層、掛漿、漏漿和沙帶。最后，養護原因導致的清水混凝土表面質量問題，如：裂縫、離析。針對上述出現的清水混凝土表面質量問題，應該掌握其生產的原理，在施工中有效預防，達到合理控制清水混凝土表面質量問題的目的。

三、清水混凝土的施工要求

1.清水混凝土的要求

新拌清水混凝土必須具有極好的工作性，絕對不允許出現分層、離析的現象，原材料產地必須統一，砂、石的色澤和顆粒級配均勻。同時要求添加的混凝土外加劑，既要給清水混凝土帶來很好的工作性，又不能帶來其它顏色。

2.施工技術要點

（一）控制原材料質量

原材料產地必須統一，盡可能采用同一廠家同一批次的水泥；砂、石的色澤均勻、顆粒級配合理。

（二）混凝土配合比設計合理

混凝土所用的水泥摻量要嚴格一致；新拌混凝土必須具有極好的工作性和粘聚性，絕對不允許出現分層離析的現象。

（三）模板工程

清水混凝土施工用的模板要求十分嚴格，需要根據建筑物進行設計定做，成本較高，轉角、梁與柱接頭等重要部位最好使用優質模板。模板必須具有足夠的剛度，在混凝土側壓力作用下，不允許有一點變形，以保證結構物的幾何尺寸均勻、斷面的一致，防止漿體流失。

（四）養護

清水混凝土如養護不當，表面極容易因失水而出現微裂縫，影響外觀質量和耐久性。因此，對裸露的混凝土表面，應及時采用粘性薄膜或噴涂型養護膜覆蓋，進行保濕養護。

四、色差缺陷的原因分析及預防措施

1.使用不同批次水泥

不同批次的水泥可能在性能上存在一些差異，性能上的微小差異也可能導致混凝土出現色差。嚴禁在同一結構中使用不同批次的水泥，可避免由于不同批號水泥的顏色不一而造成同一結構上的兩個顏色。

2.施工配合比水膠比的不同

眾所周知，在其他原材料不變的情況下，水膠比直接影響混凝土的色差。采用搭雨棚遮擋雨和太陽，保持砂石料的含水率相對穩定，并用裝載機反復翻轉砂石料，使砂石料含水率相對穩定；根據砂石料含水率的不同，隨時調整施工配合比的用水量，以保持水膠比的恒定，消除水膠比對色差的影響。

3.攪拌不充分

當混凝土攪拌時間過短時，使混凝土得不到充分均勻攪拌，導致了不均勻的顏色。這也是清水混凝土色差產生的一大因素。針對這一問題，把握攪拌時間是關鍵。對于清水混凝土，特別是標號比較高的清水混凝土，一般要攪拌120s以上。

4.混凝土離析、分層、泌水等

混凝土離析、分層、泌水主要是膠凝材料過少、砂率過低、用水量過大、坍落度過大、減水劑參量過大或減水劑跟水泥的不相容、搗固時間過長等因素造成的。這就要求在施工前一定要認真試驗，確定一個比較合適的配合比，可以從以下幾方面入手綜合考慮：①適宜的膠凝材料用量，經過大量試驗，一般在450～480kg/m3較合適；②適當降低用水量，可有效防止泌水和離析；③適當提高砂率，能提高混凝土的粘聚性和保水性；④適當降低坍落度，能有效防止混凝土的離析和分層；⑤搗固時間不宜過長，防止過搗，過搗易致混凝土分層和離析。

5.漏漿

漏漿可造成混凝土漿體流失，導致混凝土漏石或不均勻，這也是造成色差的一個重要因素，主要是由于模板安裝不嚴密造成。模板的加工尺寸要精確，接縫要嚴密牢固，且接縫處應采用硅膠等密封材料來密封，防止漏漿。

五、氣泡及預防措施

質量缺陷：氣泡。產生氣泡的原因主要有以下三點：一是混凝土拌和料含砂過多；二是模板不吸水或模板表面濕潤性能不良；三是混凝土振搗不足。主要預防、控制措施：一是控制混凝土的塌落度及和易性?；炷翝仓r，混凝土下料口與澆筑面之間距離不宜過大，否則混凝土容易離析。二是嚴格控制每次下料的高度和厚度，保證分層厚度不超過30cm。三是控制振搗方式和插入下一層的深度和振搗時間。振搗方法要求正確，振搗時間以混凝土表面出漿為宜，應避免漏振和過振?？刹捎枚握駬v法，以減少表面氣泡，即第一次在混凝土澆筑時振搗，第二次待混凝土靜置一段時間再振搗，而頂層一般在0.5h后進行第二次振搗。嚴格控制振搗時間和振搗棒插入下一層混凝土的深度，保證深度在5cm～10cm，振搗時間以混凝土翻漿不再下沉和表面無氣泡泛起為止，一般為15s左右.3黑斑及控制措施質量缺陷：黑斑。

產生黑斑的原因主要有以下兩點：一是脫模劑不純或使用過量，二是來自模板上的鐵銹。

主要預防、控制措施：一是采用無色脫模劑并均勻涂刷。二是對模板上的鐵銹，可采用拋光處理。即采用稀釋的酸性溶液進行清洗，然后再將處理后的表面用水徹底沖洗。當清洗確實無法產生明顯效果時，再考慮使用表面涂層處理.4花紋斑或粗骨料透明層及控制措施

質量缺陷：花紋斑或粗骨料透明層。產生此缺陷的原因主要有以下四點：一是混凝土含砂量過低。二是混凝土所用石子形狀不好。三是施工所用的模板不光滑或有撓曲。四是混凝土振搗過度或外部振搗。主要預防、控制措施：一是嚴格控制混凝土的含砂量。二是采用級配或形狀較好的石子。三是嚴格控制模板的剛度，使用光滑的模板。四是振搗方式應正確，避免外部振搗或拆模過早.5混凝土表面泌水及控制措施質量缺陷：混凝土表面泌水有泌水現象。產生此缺陷的原因主要有以下四點：一是混凝土含砂量過低。二是由于氣溫低或外加劑配料不當，延長了混凝土的硬化時間。三是所用模板吸水能力差和剛度不夠或表面有水。四是混凝土的塌落度太大。主要預防、控制措施：一是嚴格控制混凝土的含水量、含砂量，使用減水劑。二是采用剛度足夠且吸水的模板。三是光滑模板采用適當的脫模劑。四是嚴格控制混凝土的塌落度.

六、結束語

通過對清水混凝土表面質量缺陷及預防措施的相關研究，我們可以發現，清水混凝土表面的質量缺陷是多方面的，有關人員應該從其客觀原因出發，在掌握有利條件的基礎上，研究制定最為符合實際的相應預防措施。

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