改進標準化信號檢修基地系統的思考與實踐

厲錫芳

鐵路信號檢修基地是中國鐵路電務行業管理機構常設單位，承擔的職責是：“可替換信號設備入所檢修、……以及信號設備機械、電氣特性參數的測試管理工作，是電務設備維護工作的重要組成部分，直接涉及運輸生產安全”（鐵道部鐵運 ［2006］127號 《鐵路信號維護規則》業務管理卷）。為解決歷史原因造成的檢修基地分散、檢修功能不足、管理不集中、檢修手段落后等問題，電務段開展了標準化檢修基地建設，引進 《標準化檢修基地系統》項目，配備了專用檢測試驗設備、配套的檢修工裝工具、運用局域網絡的硬件和軟件，使檢修基地從硬件設施到管理手段都上了一個臺階。尤其是智能化檢測 （測試）臺、信息化管理軟件的運用，完善了機控檢修、驗收作業標準和流程，進一步保證了信號設備出所質量，為保障運輸安全暢通提供了技術支撐。

同時在多年的實際運用中，也發現了一些問題需要改進和完善。這些問題有的增加了檢修作業時間、浪費了精力，對效率、質量起不到幫助；有的直接對質量造成不良影響。電務段檢修基地職工對其中的一些問題自行進行了研究探索，取得了一定的效果，有的還需要項目提供方加以改進?，F從工裝設備、器材管理軟件二大方面予以探討。

1 工裝設備、測試臺上的不足與改進建議

1．1 轉轍機部件打標臺

1．存在的不足。引進標準化檢修基地系統后，信號設備實現 “身份證”管理，每個繼電器、轉轍機整機及各部件都有唯一的編號，進而實現壽命管理、定置管理、全過程質量控制預警、檢修任務動態管理等。

繼電器的編號是通過打印機打印出標簽粘貼在罩殼上。而轉轍機各部件編號通過激光直接打印在部件上，稱之為打標。項目方提供的打標工作臺只是簡單的一個放置部件的平面，如圖1所示，而轉轍機需打標的各部件包括電機、齒條塊、減速器、動作桿、表示桿、移位接觸器、開閉器、主軸等，形狀尺寸各異。使用時，需要將部件逐個放置在平臺，根據其形狀尺寸，每完成一個部件就需要重新調整打標機的光距，否則打出的編號會模糊。因此檢修一臺轉轍機完成打標一項程序就要耗時1個小時，非常麻煩，有時還影響到后續作業，因為需要不停地做重復性的工作——調整光距。

2．改進建議。改進打標臺，實現調一次光距完成多個部件打標，節約這一工序的時間，使職工將更多的時間用于裝配、調整等與轉轍機檢修質量緊密相關的工序上。

圖1 項目方提供的打標臺

3．基地職工的自創改進。在多次試驗的基礎上，檢修基地職工自制出簡潔實用的打標臺，根據部件尺寸制作相應的托架放置在平臺上，使除了電機 （集中打標）以外的7個部件都穩穩地擺在1個35cm×52cm的工作臺上，如圖2所示。打標臺底部還安裝了萬向輪，方便移動。7個部件需打標的位置都處于一個水平面上，調整一次光距，再通過平移即可方便快捷地將臺子上的部件一一打標。針對減速器、主軸2個部件尺寸，制作了2個托架。經過測算，利用這自制的轉轍機打標臺，耗時由原先的1個小時縮短至20min，效率提高了2倍。

圖2 放滿7個部件的自制打標臺

1．2 轉轍機測試臺負載系統

1．存在的不足。目前轉轍機智能測試臺的負載采用的是液壓式負載，通過轉動旋鈕來調整相應的負載大小。在實際使用中，負載臺與測試臺垂直放置，在測試過程中需要轉動一下旋鈕，到測試臺顯示屏看一下負載數據，反復多次才能調整到要求的負載，使用非常不方便。

2．改進建議?？刹扇?種方案：一是采用重錘式負載；二是在負載調整系統中做好相應的標識，或者制作成相應的開關，只要調整到相應位置或者選擇相應的開關就能加上對應機型的負載，提高勞動效率，進而保證質量。

3．檢修基地職工的臨時方法?；刎撠煂ｒ灥穆毠ねㄟ^多次的操作，摸索出不同的機型需要負載的大致調整位置，簡易地在旋鈕上劃線做標識，如圖3所示。但這只是根據工作經驗的一個大概估計，比較粗糙，實際使用中也不能據此一步到位調整至需要的負載，還需要再轉動旋鈕細調。

1．3 電空轉轍機 （ZK4）智能測試臺

1．存在不足。實現機控后，轉轍機測試數據必須在智能測試狀態才能存入系統。在實際運用中，經常發生以下情況：ZK4轉轍機智能測試時其他項目均合格，但2個先導電磁閥線圈和電磁鎖閉閥線圈電阻卻嚴重超標?？墒侨斯y試和利用測試臺手動測試，其電阻均在標準范圍內，說明轉轍機本身性能合格。那么一臺完全合格的轉轍機就因為測試臺的原因導致無法正常保存數據，也就無法辦理后續的出所上道使用 （一般情況下，智能測試臺設定為數據不合格不允許保存）。這個問題對作業效率影響很大，有時甚至影響到按時完成生產任務。

2．改進建議。建議項目提供方改進測試臺，提高測試臺測試數據的準確性，同時保證測試臺手動、智能測試時數據的統一。同時建議安裝溫度探頭，根據溫度變化調整相應的阻值范圍，保證轉轍機出所質量的前提下，方便任務的順利推進。

3．檢修基地職工采取的臨時方法。此問題是困擾ZK4測試的主要問題，到目前仍沒有找到很好的對策。實際采取的方法：一種是多次 （無法估計）操作直至其阻值符合標準范圍再進行數據保存；另一種是根據溫度換算阻值，人工填記，測試臺設為數據不合格也允許保存。

1．4 減速器試驗臺

1．存在的不足。減速器尤如轉轍機的心臟，其性能好壞，直接影響道岔的正常使用，甚至危急行車安全。因此，有一臺方便實用的減速器測試臺非常重要。項目方提供的減速器試驗臺體積大又無法移動，需要將笨重的減速器搬運至試驗臺上，而且測試時需要根據減速器型號更換不同的電機。這樣操作費時又費力，測試人員往往嫌麻煩，就把這一工序放到組裝完成后由工長用其他測試臺統一進行測試，雖減少了事先篩查部件的環節，但可能會造成返工。

2．改進建議。檢修者對減速器測試的目的是判斷其質量是否良好，暫時不需要保存測試數據。因此，建議將試驗臺制作成可移動式的，體積相對減小些，方便拖動到工位使用，減少人工搬運帶來的工時浪費以及勞動安全隱患。更進一步的改進建議是：在每一位職工檢修的操作臺上安裝轉換電源和儀表，實現在工位上即可對減速器進行測試，更好地保證檢修程序的嚴格落實，進而保證質量。

3．檢修基地職工的改進。目前部分職工使用的減速器測試臺如圖4。它是在引入標準化檢修基地系統前對原老舊的測試臺改進制作的，其底部安裝了萬向輪，內部電路也進行了改進，使用方便可靠。既保證職工檢修工序到位，也使部件質量在源頭上就得到保證。

2 管理軟件上的不足與改進建議

標準化檢修基地系統的運用，徹底改變了器材數據信息手工卡片式管理的模式，建立了檢修資源的共享網絡，適應鐵路改革發展和運輸安全生產的要求。但在修配管理系統中還存在如下一些需要改進的地方。

1．信息修改操作繁瑣。系統管理中，修改信息是很頻繁的一項工作。目前雖在操作界面中能同時顯示選中的道岔信息以及該站場的所有道岔號，但無法實現在該界面中直接點擊某道岔號修改其信息，而是在修改完一組道岔信息之后，退出此界面，重新回到上一個界面中選擇下一組要修改的道岔，再一次進入該界面進行修改，如此循環反復，費時費力。

為提高效率，建議改進操作流程的設置，在一個修改界面中，直接點擊相應的道岔號即可實現對選中道岔的信息進行修改。

2．無法真正實現 “部件上道”管理。修配管理系統設計應能實現轉轍機的部件化管理，因為轉轍機整機、所有部件都有自身的編號 （身份證）。長期以來，上道使用的轉轍機，時常會發生需要更換部件的情況，比如：某站上道的轉轍機A里的減速器不良，需要該站的轉轍機備機B的減速器換入到A當中。這時備機B中的減速器需要用新入所的并且有測試數據的減速器替換。其流程如圖5所示。又如，2013年因氣溫高，造成現場轉轍機移位接觸器殼破裂的現象非常嚴重，更換移位接觸器160余只。另外還有130臺超期電機更換等等。

以上這些部件更換后，其對應轉轍機的整機的相關信息無法自動導入，需人工輸入對應的轉轍機整機信息，花費大量的時間和精力做簡單卻又容易出錯的重復勞動。因此建議修改軟件，使部件與整機間通過整機編號實現信息的對應導入，真正實現部件管理。

3．查詢功能不全。器材數據庫的建立，極大地方便了數據統計與日常管理。其中器材查詢是日常經常使用的，但無論是繼電器、轉轍機、還是變壓器等各類器材，在實際工作中，都需要按照線路或車間或者工區查詢，然而幾套系統都只設置了按照站名查詢。

建議修改軟件增加按線路、車間、工區的查詢功能，更大的發揮數據庫的作用，方便現場使用。

3 總結

在實際運用中，無論是工裝設備、測試臺還是管理軟件，都需要不斷完善。電務段引入標準化檢修基地系統后，幾年來與項目方建立了良好的溝通機制，建立初期發現的一些問題都得到了較好地解決。但后續有些問題因多種原因至今未得到很好的改進，本文通過對其中反應較多的主要問題的梳理分析，并立足于切實提高檢修器材的質量、提高檢修基地的管理水平，提出相應的解決方案和改進建議，為后續標準化檢修基地系統的升級提供參考。

［1］ 西安華信鐵路技術有限公司．標準化檢修基地系統培訓教材．2010．

［2］ 倪國義，屈瑞鵬，劉正祥．電務段標準化檢修基地建設［J］．鐵道通信信號，2009（8）：20－21．