企業批生產質量管理方法的實踐與探索

李 丹 席隆凱 張德智

1.中國運載火箭技術研究院，北京 100076；2.四川航天技術研究院7102廠，北京 100076；3.航天材料及工藝研究所，北京 100076

企業批生產質量管理方法的實踐與探索

李 丹1席隆凱2張德智3

1.中國運載火箭技術研究院，北京 100076；2.四川航天技術研究院7102廠，北京 100076；3.航天材料及工藝研究所，北京 100076

本文結合實踐對企業批生產質量管理方法和措施進行了闡述和總結，為提升新體制下企業批生產的質量管理效率提供了借鑒和參考。

企業；批生產；質量管理；方法

0 引言

近年以來，某企業積極開展質量管理提升工程活動，引進先進的質量管理手段，強化事前預防，強化批生產全過程質量控制，細化批生產工藝控制，量化批生產制造檢測手段、方法，推進生產制造過程網絡化監控形成，全面強化責任制的落實，較好地完成了某批生產品的批生產任務，同時有效探索了適合批生產的生產組織模式，為推進企業規范化、現代化質量管理建設發揮了重要作用。本文對該企業在批生產中的管理做法和有益經驗進行了介紹和總結。

1 批生產工作的認識體會

1.1 統一思想，全力保障，有力促進了批生產工作的順利進行

批生產期間，各級領導多次深入現場調研指導、協調工作，對總裝工作的計劃制定與落實、風險管控、質量保障等方面提出了嚴格要求，要求要“嚴上加嚴、細上加細”，做好“全過程、全要素”的檢查確認，把控質量大局，確保科研生產任務圓滿完成。

質量監督工作組長期駐扎一線，深入現場與企業一起加班加點以嚴慎細實的工作態度監控產品質量；根據產品生產特點設定質檢點，明確檢測時機、方法，重點監控把關；根據生產任務特點，工作組內部實行矩陣式分工，確保產品驗收工作無縫銜接。為確保產品交付時間后墻不倒與企業一起想辦法優化流程，創新制定了“生產、裝配、測試”并行作業的生產方案，有效提高了生產效率。

1.2 系統策、精心組織，為批生產工作的順利完成奠定了堅實的基礎

批生產任務開展以來，企業高度重視，對批生產工作進行總體策劃，制定專項工作計劃；廠領導在多個層級多次召開專題會議，貫徹落實各級領導的講話精神，通過會議及現場座談的方式加強形勢任務宣傳、教育，統一思想，認清形勢，增強操作人員的質量意識和風險意識；鼓勵創新，帶隊調研，討論制定新的生產組織模式、工藝換版工作。

企業集中優勢資源為批生產任務保駕護航。同時，為加強生產現場的生產組織管理，強化行政、技術兩條線，企業實行了“任務指揮”負責制，并與相關方面成立了生產現場聯合工作組，現場辦公，高效協調處理批生產過程中的各類問題。

1.3 打破常規、創新管理，提升工作效率和質量

批生產過程中，采用“拉動式”生產，梳理“短線工序”倒排作業計劃，提前提出配套節點需求，一定程度上促進了配套產品的生產；生產現場實行“日作業計劃”，作業班組根據下發的“日作業計劃”，合理調配人員，任務進展情況在每天的工作組例會上與日作業計劃進行檢查比對，強力推進生產現場工作進展；批生產工作進入后期之后，企業與質量監督工作組在認真研究，系統策劃的基礎上，提出了模塊化流水作業生產模式，將生產線細分成裝配、對接、測試和檢驗四個單元，實行流水作業，生產效率得到了大提高。

為適應模塊化流水作業生產模式及工藝文件精細化要求，整合現有工藝文件、質量控制卡和配套表，三者合一形成新版裝配作業指導書，同時大量增加產品裝配狀態多媒體圖片、圖示，細化工藝和檢查確認要求，優化工藝流程，有效縮短了操作準備時間，提高了工藝指導性，杜絕了操作者理解錯誤和指導性不強造成的質量問題。

創新策劃監督工作體系化、網絡化，重點實施了生產現場“每周必查、按月通報”；強化過程控制，落實質量責任，強化質量責任追究，提出了“上有紅線、下有底線”的質量考核原則，以產品質量問題為主線，按經濟損失和影響程度劃定質量紅線，劃定了“弄虛作假、隱瞞不報”的質量底線，強化質量責任追究。

企業高度重視責任制的分解和落實，切實將制度要求和質量責任落實到每一個崗位人員，使其知責任、行責任、負責任。為提高其對質量問題的敏感性和解決問題的主動性，企業先后建立了“質量專項獎和一事一獎”管理制度，并較好的落實在批生產過程中。

為提升人員崗位能力打造一流型號隊伍，創新培訓模式，建立了“批生產培訓題庫”，在上崗培訓環節重點加強了“關重環節的操作要領、確認要素”、“上崗考試出錯問題分析”、“前期操作過程中的問題”等內容講解；在職工中實施“一專多能”能力提升工程，極大地提高了員工的素質。

1.4 強化工藝技術頂層策劃、持續推進風險管控，工藝細化、量化工作是批生產工作順利完成的前提

批生產前的工藝技術準備階段，企業采取“走出去、請進來”的方式，與設計單位進行深入的技術交流，結合產品特點、工藝難點，辨識生產關鍵工序、不可逆工序、質量風險，同時對設計提出的強制檢驗點、單點從工藝、過程控制提出了措施。

批生產過程中，企業采取操作者、檢驗、工藝“三結合”方式持續推進生產工藝的細化、量化工作，從工藝文件與設計文件的符合性、完整性，工藝流程、方法的正確性，關重項目控制措施的有效性等方面開展了確認工作。

此外將工藝文件、質量控制卡和配套表進行全面整合，編制“生產作業指導書”，在“指導書”中，根據生產模式整合了工藝流程，大量增加產品生產狀態多媒體圖片、圖示，細化工藝和檢查確認要求，有效縮短了操作準備時間，提高了工藝指導性。

1.5 著力任務關鍵點、總結歸納工藝特點及管理特點，抓細、抓實主動適應新形勢

根據生產任務工藝特點及難點，同時根據批生產中發現的質量問題，系統的制定工藝管理措施，在產品交付前進行試安裝、試對接工作，提前發現、解決問題，優化零部件工藝狀態，提高了批生產效率。

為適應不斷精細化、量化的新形勢，在批生產各階段生產過程中，進行工藝系統策劃，階段性的開展工藝文件與設計文件符合性檢查、質量風險控制措施的再分析、通用標準及專用標準的比對工作。并在每組開裝前進行工藝狀態比對，同時對前期發生的各項問題的工藝控制措施落實情況進行再驗證、再落實等，根據批生產特點，不斷優化工藝流程和方法，提高工藝文件的指導性。

1.6 強化現場管理、完善規章制度，是批生產工作順利完成的保證

批生產后期，伴隨交叉并行及流水作業方式的實施，給現場管控帶來了很大的難度。為此企業組織對生產現場管理制度重新進行了梳理完善，下發了《生產現場管理制度匯編》，匯編收錄了“工藝技術質量篇、生產管理篇、安全環保篇等75個管理制度，做到人手一冊，實時對照檢查；為強化現場的目視管理，作業現場采取了分區隔離、分組實施的方式，每件產品均掛有銘牌進行標識狀態管理；同時為避免分組作業實施后工具管理的混亂，對現場的老式工具柜進行了更換，對工具進行集中定置管理，建立借用制度，每天工作結束后，檢驗和工段人員共同清點，確認。

為加強過程控制，企業與質量監督工作組聯合下發了《批生產產品檢驗驗收細則》和《批生產質量監督細則》，結合過程中發現的問題，企業將質量中心前移，加強驗收環節管理，在“驗收檢查表”中細化完善了裝配、對接、測試和檢驗四個單元的檢查要求。

1.7 各方大力協同，營造和諧、共贏的工作氛圍

批生產過程中，企業與各方一起，本著有問題共同商量，有困難共同克服，有余量共同掌握，有風險共同承擔的原則，心往一處想，勁往一處使，營造了良好的協作氛圍，有力促進了型號批生產的健康發展。

2 需持續改進的環節

在批生產中，企業在前期生產中也暴露了一些質量管理方面的問題，通過對問題的深入分析，還有需要進一步持續改進的地方。具體表現在以下方面：

2.1 企業雖然在風險管控 ，工藝細化、量化上開展了大量工作，但數據信息化，自動化水平仍需提升

企業承擔批生產任務后，結合出現的問題，多次開展了質量風險分析、關鍵控制點分析、關鍵特性控制工作，并對工藝進行了細化工作，但這些工作的體現全用文字及表格的形式體現，后繼數據的歸檔需人工錄入分析，占用了大量的人工且易出錯，與數據信息化，自動分析識別，收集歸檔的現代化的數據處理手段存在差距，數據信息化，自動化水平仍需提升。

2.2 零缺陷質量意識和嚴慎細實的工作作風不夠

近年來批生產任務繁重，呈現多批次、變批量、快節奏的特點，員工零缺陷質量意識和嚴慎細實的工作作風在部分崗位上有待加強，在部分關鍵環節上落實要求有待提升，與批生產“保質保量”的質量工作目標還有差距。

3 進一步提升企業質量管理效率措施

3.1 牢固樹立質量至上理念，努力踐行“零缺陷”

切實貫徹各級質量標準要求，按照“質量至上”理念，營造全員重視質量、關心質量、大抓質量建設的工作氛圍。同時，牢固樹立“零缺陷”和“極致”理念，做到第一次就把事情做對，堅持持續改善，在全體員工中形成“產品質量就是員工的形象，優質產品就是企業的尊嚴”的思想。

3.2 實施質量提升，創建星級現場

以產品質量提升工程的實施為契機，進一步提升完成批生產任務的產品保證能力和批生產基礎能力。堅持問題導向，堅持創新驅動，從制造過程質量管理系統、三維工藝設計管理系統、ERP系統、生產操作可視化、生產流程優化等方面全面推進“瓶頸突破工程”、“精品塑造工程”、“用戶滿意工程”、“基礎夯實工程”，突破技術瓶頸，解決影響批生產進度和產品質量的突出問題。同時，通過流程優化和標準化作業，形成具有工藝和產品特點、滿足生產現場管理需要的企業星級現場達標要求，逐步打造生產裝配、制造單元等星級現場標桿。

3.3 集中資源、優化組織結構，確保批生產工作更有利的開展

為了更好地開展型號管理工作，形成快速反應機制，企業擬成立批生產專項辦公室，采用項目管理模式對批生產的質量、技術、生產進行集中管理。負責型號策劃、生產、質量、技術等問題的協調處理工作等全面管理工作。

3.4 持續開展質量風險分析和量化控制工作，實現精細化管理

企業將利用前期批生產過程中出現的問題為切入點，認真開展風險的辨識，規范關鍵工序、關鍵特性、單點、強制檢驗點、多媒體記錄等要求，開展量化控制工作的長效機制建設工作，細化和完善工藝、過程控制量化管理要求，建立計劃進度管理、質量管理、風險管理、產品體系管理量化要求。

結合前期批生產過程情況，梳理生產過程中工藝性差的操作項目與設計師系統進行交流溝通，在后續批生產任務中進行改善。同時根據“生產作業指導書”在前期批生產中的試用情況，建立“生產作業指導書”的管理要求，在后續批生產任務中全面使用。

4 結束語

為適應新形勢、新體制下的批生產要求，企業將全面貫徹各級領導的指示要求，牢固樹立風險意識，繼承以往行之有效的優良傳統，進一步構建質量控制到位、管理效率高效、批生產產品質量可靠的企業機制和管理氛圍，全面提升企業的市場競爭能力，為打造精細化、現代化企業制造奠定堅實基礎。