“汽車大王之敗”的“三點教訓”

王昌文

翻閱報刊，一則《汽車大王之敗》的文章映入眼簾：2015年年初，摩爾多瓦共和國的“汽車大王”格爾德宣布，旗下的克萊斯勒汽車公司破產。連閱幾遍，掩卷沉思，不免為“汽車大王”的敗落破產而深感遺憾，為之惋惜。

格爾徳從事汽車制造業已經有30多年。1994年，格爾德不滿足于國內汽車的生產，購買了美國三大汽車巨頭之一克萊斯勒汽車的制造技術。不過，格爾徳覺得并不需要克萊斯勒汽車的一顆通用型螺絲，于是排除了這項技術的轉讓，省下一筆技術轉讓費。生產一顆通用的螺絲并不是難事，僅在格爾德所在的基希納烏市，就有大大小小18家螺絲生產商。公司很快投產。當然，他輕易解決了那顆螺絲的問題——交由一家小工廠代勞。汽車投向市場后，剛開始幾年的反映還不錯。可是，到2001年，問題出現了：他生產的汽車故障率極高，直接導致銷量下降。在所有的問題之中，因為一顆螺絲松動而引起的故障和車禍就占80%。有時候，方向盤從正在行駛的汽車上掉下；有時候，輪胎從正在高速疾馳的汽車上脫離出去……

隨著事故的不斷發生，受害者越來越多。他們組織起來，要求格爾德停止生產那些害人的汽車，并將格爾德告上法庭。政府也同時發出警告，要求他提高質量。一邊是接連不斷的賠償官司，一邊是每況愈下的銷售狀況，格爾德的汽車公司舉步維艱。

無奈之下，格爾德只能再次向美國公司尋求關于螺絲的技術支持。但是，這次他遭到了拒絕。經過幾年的苦苦掙扎，格爾德最終無力回天，只能宣布破產。

“汽車大王”真的“敗”了，而且敗得很慘，敗得破產。甚至敗得很冤，敗得不值；不是敗在競爭對手面前，而是敗在自己手里，敗在緣于一顆不合格的“通用型螺絲”上，敗在由于不合格的“通用型螺絲”而引發的一系列質量事故和問題上。

“汽車大王之敗”的教訓是很沉痛的，也是非常深刻的，對于我國汽車和零部件企業如何加強質量管理不無啟示。我們應該從《汽車大王之敗》中吸取“三點教訓”。

教訓之一：當質量與保產量、降成本和交貨期發生沖突時，決不能以犧牲產品質量為代價。

作為企業的經營者，必須站在企業長遠發展的角度，要有強烈的質量意識。這個意識不能只是停留在口頭上，而是要采取實實在在的行動。現在，不少企業天天喊抓質量工作，但是一碰到產品的質量與產量發生矛盾、與降成本發生沖突、或者與交貨期限相碰撞時，卻是采取犧牲產品的質量來保證降低成本、按時交貨。這樣做的結果，是使公司的質量工作成了擺設，也無形之中告訴員工，質量工作是圍繞利潤轉的。為了有利可圖，產品可以偷工減料、可以馬虎作業，產品質量可有可無。這種錯誤的導向造成的誤解是非常危險的，質量不是喊出來的，要確立“質量第一”的地位，當碰到質量與產量、成本、交貨期發生沖突時，我們堅決不允許犧牲質量。質量若為產量、成本、交貨期讓步時，其結果必然會使企業的質量提升大打折扣。

我們應該牢固樹立這樣一種質量理念；在企業的生產經營管理中，“質量是企業的生命”“質量永遠是第一位的”；在任何情況下，企業不能為了追求利潤而偷工減料、使產品質量下降；也不能為了節約材料或成本來降低產品質量；越是經營形勢好、生產任務重、交貨期限緊、成本壓力大，就越要加強全面質量管理、嚴格產品質量不動搖，就越要用高質量、高品質的產品來降低成本，保質保量交貨，提高市場和用戶的滿意度。

如今，用戶購車最看重、最關鍵的是整車質量。可以說，沒有質量，就會失去用戶的信任，就會喪失市場。市場讓我們必須重視質量，汽車和零部件企業的未來發展讓我們必須重視質量，抓好質量工作關乎企業的生死存亡。

當務之急，我國汽車零部件企業應該在實現“三個根本性轉變”上下功夫：即轉變經營理念，努力實現從追求產量的規模數量型向追求質量產量并重、以質量為主的質量效益型轉變；轉變管理方式，努力實現從粗放式向精細型轉變；轉變工作作風，努力實現從差不多就行、無所謂的浮躁、滿足作風，向不斷追求卓越、追求更高標準的嚴細、認真作風轉變。

教訓之二：要關注質量形成的全過程，特別關注研發、采購和裝調環節的質量。

企業的全面質量管理是一項系統工程，要關注質量形成的全過程，切實提升質量管理水平。抓質量不是要抓某個環節，而是要關注從市場調研、產品策劃、產品設計、工藝準備、生產制造、產品檢驗、銷售服務到用戶信息反饋的產品形成全生命周期的質量管理。質量不僅僅是設計或制造出來的，而是通過全過程的識別和控制的整體結晶。在質量管理上，要特別關注研發、采購和裝調環節的質量。這三個環節，是決定產品質量的關鍵。研發要實現標準化、系列化和通用化的“三化”目標；采購要實現管好供應商、管好采購產品各階段質量、管好采購產品的質量改進，落實好供應商及本部門各類人員的質量責任的“三管一落實”目標；裝調要實現裝到位、檢到位、調到位的“三到位”目標。

加強質量的過程控制，不單是在產品的制造過程加強質量控制，而是要將此延伸到制造的上下游環節。比如對原材料采購、技術研發、物流、配套、售后服務等環節進行控制。實踐表明，產品質量事故的釀成，既有制造環節造成的問題，也有的是由于技術研發不過關，配套產品、原材料不合格造成的。一個具有遠大理想與目標的企業，要有專門的質量工程師幫助上游供應商、配套企業進行培訓，改造革新生產工藝。供應商的進步有助于原材料品質質量的提高。在采購環節中，必須堅持“質量第一、價格第二”的原則，而決不能以次充好、只圖便宜，而應該嚴把原材料采購供應質量關。

教訓之三：必須推進質量管理標準化建設，切實強化質量體系保證能力。

科學管理的一個重要內容和方法就是標準化。標準化通過制定標準、實施標準和標準實施的監督三個步驟開展活動，為企業科學管理提供了指標、準則和依據，將企業內各部門、各生產環節和各種要素有機地協調和統一起來，使企業管理規范化、程序化和科學化。對質量標準要堅持高標準、嚴要求。

從理論上講，產品質量沒有抓不好的；從經營的角度來講，企業也不可能不計成本來強調產品質量。這就有一個標準的問題。目前，我國汽車和零部件企業大都采用ISO9000和TS16949質量管理體系。這兩個質量管理體系實際上是一種質量管理規范。具體落實時，每個企業還應該根據自身的質量管理工作的實際出發，制定相應的措施和質量管理體系文件。我們要用標準化方法研究管理活動的規律和方向，制定一套能促進和保證企業管理水平提高的技術標準、工作標準和管理標準，改變原基礎管理中的隨意性和無定勢性，使我們的管理從粗放式向精細化轉變。要從產品研發、工藝流程設計到原材料采購物流，從第一道工序到產品下線，每個環節都必須制定詳細的、可控制的質量管理標準。同時，明確應該對哪一個生產步驟負責、產品需要達到什么標準、以及誰來檢查、誰來對績效打分等責任。將質量管理的理念貫穿到生產班組的各個環節，扎扎實實地抓好制造過程每一個環節的質量管理。