低壓甲醇合成塔膨脹節改造

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低壓甲醇合成塔膨脹節改造

1 存在的問題

2009年3月，安徽三星化工有限責任公司新增的1套年產50 kt低壓聯醇裝置建成投產。選用NJP- I型列管式低壓甲醇反應器，最高工作溫度：殼程≤260 ℃，管程≤275 ℃；最高工作壓力：殼程≤4.0 MPa，管程≤6.0 MPa；管/殼側設計壓差≤4.0 MPa，管內裝催化劑，管間用脫鹽水換熱，通過汽包副產2.5 MPa中壓蒸汽，減壓至1.3 MPa 后送往蒸汽管網。甲醇合成塔采用浮頭式結構，下設波紋膨脹節來補償合成塔外筒的膨脹，內筒的膨脹則由出口管道補償。自2013年以來，由于膨脹節制造等方面的原因低壓醇合成塔下設膨脹節泄漏現象頻繁發生，嚴重影響裝置運行。

2 技改方案

因膨脹節與外筒體氣體出口管相焊接，不到催化劑更換周期無法更換膨脹節，且更換時也十分困難。自2014年1月開始對低壓醇合成塔下設的膨脹節進行研究分析，可在原泄漏的膨脹節外部，再加套1個膨脹節，把新膨脹節加工成2片，現場進行焊接組對，這樣可大大減少里面膨脹節的受力，延長膨脹節的使用壽命，也解決了需更換催化劑時才能更換膨脹節的問題，保證了生產安全穩定長周期運行。

重新加工的膨脹節材質為S30408，壁厚為14 mm，其內徑(800 mm)要大于原膨脹節的外度(780 mm)，膨脹節的上、下部分別采用圓弧板與出口管焊接，以保證設備的自由膨脹。由于采取了現場焊接，能夠保證質量，縮短了更換整個膨脹節的時間，避免了因泄漏造成多次停車檢修，消除了安全隱患。

3 效益分析

自2013年10月到技改前，因低壓醇合成塔膨脹節原因造成退出檢修共計停運5次，每次需停運檢修12 h左右，共計影響540臺時。改造后自2014年5月投運至今，運行效果良好，未出現因低壓醇合成塔膨脹節的泄漏而停車的現象。

每次因膨脹節泄漏進行補焊，降溫、降壓停車處理需要12 h左右，減量生產造成影響24臺時，約少產氨醇16.8 t、少產甲醇60 t，則直接經濟損失為13.8萬元，1個新膨脹節費用為1.9 萬元，則每次可減少經濟損失11萬元左右。

(安徽三星化工有限責任公司

安徽渦陽233610 呂金麗 王 旭 高振化)