貨車輪對熒光磁懸液探傷工藝研究

摘 要：鐵路運輸的發展對鐵路貨車的可靠性提出了越來越高的要求。本文針對貨車輪對，應用3000型熒光磁粉探傷機，結合現場應用實際分析了貨車輪對熒光磁懸液探傷工藝。

關鍵詞：貨車；輪對；磁粉探傷

一、工藝流程

工具：3000型熒光磁粉探傷機。作業程序：工前準備→磁懸液檢查→熒光磁懸液配制→探傷機日常（季度）性能校驗→輪對熒光磁粉探傷→HMIS數據錄入→完工。

二、探傷人員要求

（1）應熟悉各項規定和車輛檢修的有關技術要求，了解探傷設備性能并能熟練操作。（2）應具有高中及以上學歷，視力（包括矯正視力）達5.0及以上，非色盲。（3）應取得鐵道部門無損檢測人員技術資格鑒定考核委員會頒發的磁粉探傷Ⅱ級及以上的探傷技術資格證書。（4）Ⅱ級及以上的探傷人員應持相關專業證書和上崗證方可獨立從事探傷工作。首次取得Ⅱ級資格證書的探傷人員應經過半年的實踐并經鐵路局（鐵路貨車輪軸造修單位）考核合格后方可上崗作業。（5）Ⅰ級探傷人員應在Ⅱ級及以上人員的指導下從事相關的探傷工作，指導人員須在探傷記錄上簽章確認。（6）探傷人員須持有路局頒發的該崗位上崗證，并經該崗位相應的安規、技術培訓考試合格。

三、作業流程

（一）工前準備。（1）探傷人員按照規定穿戴好勞動保護用品，戴好紫外線防護眼鏡。（2）檢查確認磁強計、白光照度計、紫外輻照度計、裂紋深度測試儀有檢定標識，且在有效期內。（3）按設備《操作規程》要求，對所使用的設備進行檢查，確認狀態良好。（4）檢查工、卡、量具齊全完好。

（二）磁懸液檢查。（1）熒光磁懸液濃度檢查。啟動油泵，將磁懸液充分攪拌均勻后（約5min），從噴嘴處用梨形沉淀管取樣沉淀30min，讀出沉淀在管底的磁粉 體積，為磁懸液的體積濃度。濃度達不到要求時，加適量的磁粉和規定配比進行補充，經充分攪拌后再取樣，靜止沉淀30min，須達到規定要求。（2）開蓋檢查磁懸液質量。如有異味、變色必須更換磁懸液。（3）探傷工作者須根據季節的變化、探傷工作量適時更換磁懸液。

（三）熒光磁懸液配制。（1）復核磁粉合格證。新領用磁粉由工作者檢查生產廠家及規格，生產廠家須經鐵道部批準，磁粉須經路局車輛檢測所統一訂購并檢驗合格，無合格證或超過質量保證期的磁粉不得使用。（2）熒光水劑磁懸液配制。熒光磁懸液配制時，先用水與適量熒光磁粉（1～5克/升）在配液容器中混合，攪成稀糊狀。倒入磁懸液箱內充分攪拌均勻后（約5min），取100mm放置于長徑沉淀管，靜置沉淀30min后讀出磁粉的沉淀量即為磁懸液濃度。

（四）輪對熒光磁粉探傷。（1）檢查輪對軸身及外露部位除銹的質量。（2）檢查軸端有無妨礙與磁軛密貼接觸的缺陷。（3）將需探傷的輪對推上探傷工位，關閉門簾開機。按照探傷機使用說明書和設備操作規程的要求進行操作。閉合環形線圈縱向磁化，轉動輪對（轉輪器的轉速為6±1轉/分）噴灑磁懸液，讓被探部位充分濕潤（不退軸承的滾動輪對只對軸身和輻板孔部分噴灑磁懸液），夾緊（周向磁軛）裝置夾緊車軸時，兩磁軛應與車軸的兩端面（或軸承前蓋螺栓、密封座）接觸良好，防止打火現象。（4）磁化結束后，應標出每個探傷部位轉動檢查的“起始”標識，保證轉動檢查1周以上，所有探傷部位不漏檢。在檢查過程中發現有疑問的磁痕時，應立即停轉，仔細觀察，并使用粉筆在車軸或車輪上畫出缺陷磁痕位置，并詳細記錄缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。缺陷磁痕定性不準時，應抹除缺陷磁痕，再重新進行噴液磁化輪軸、輪對、車軸（應先退磁，后磁化），進行反復確認，當缺陷磁痕再次顯示，且位置、方向和尺寸大小與第一次顯示的磁痕基本相同時，方可判定為缺陷車軸。注：車軸裂紋：磁痕一般呈鋸齒形，兩端呈尖角狀，磁痕聚集的圖像不規則，但清晰，密集。磁痕與車軸軸線的夾角大于或等于45度時，判定為橫裂紋。磁痕與車軸軸線的夾角小于45度時，判定為縱裂紋。車軸各部位不允許存在橫裂紋，發現橫裂紋時，輪對必須送廠處理。已有鏟槽的車軸再發現裂紋時一律送廠報廢。軸端已有“++”標記的車軸再發現裂紋時一律送廠報廢。（5）車軸上偽磁痕的處理。軸頸卸荷槽處因周向刀痕、劃痕、拉痕、銹蝕、銹蝕坑連成條狀造成的磁痕、聚粉須用砂布或其它方法進行表面處理并用多種辦法輔助判定，確認該聚粉不是裂紋后，該軸允許繼續裝車使用。車軸卸荷槽處及輪座前后肩圓弧處，易產生應力聚粉，該磁痕須用碰撞或敲擊的方法分散應力后消除，復探確認該處無裂紋后該軸可以裝車使用。在軸頸上敲擊時，必須使用紫銅錘或在軸頸上墊紫銅板，以防碰傷軸頸。（6）檢查車輪輻板孔裂紋。車輪輻板孔處的周向裂紋不超限時，應按規定刻打樣沖和做好標識。（7）裂紋檢查完畢，進行退磁操作。完畢，頂出輪對。輪對剩磁應不超過0.7mT（7Gs）為合格。輪軸剩磁應不超過 1.0mT（10Gs）為合格。剩磁檢查在探傷過程中進行隨機抽查，抽查比例不得少于探傷工作量的四分之一（按每探四對抽查其中的一對執行）。