軟包裝凹印串色現(xiàn)象的原因與對策

孫書靜

在軟包裝凹印中常常會發(fā)生串色現(xiàn)象，即后一色油墨使前一色油墨層發(fā)生溶解或者將其反粘下來，出現(xiàn)印刷層次不清、圖文模糊等現(xiàn)象，若不能正確調(diào)整，將出現(xiàn)嚴重的質(zhì)量事故，不僅影響軟包裝企業(yè)的效益，還直接影響產(chǎn)品的市場競爭地位。因此，操作人員必須了解造成軟包裝凹印串色現(xiàn)象的原因，并“對癥下藥”，及時解決質(zhì)量事故，將企業(yè)的經(jīng)濟損失降到最低。本文中，筆者將對軟包裝凹印生產(chǎn)中遇到的串色現(xiàn)象進行分析，并結(jié)合實際情況給予對應的解決方案，供業(yè)內(nèi)人士探討交流。

基材表面狀況不良

基材表面狀況不良是導致串色現(xiàn)象的主要因素之一。因為軟包裝使用的基材主要有聚乙烯、聚丙烯等薄膜，這些材料均屬于非極性材料，表面致密、光潔，屬于惰性表面，表面張力相對偏低，僅29～30mN/m。然而從理論上講，表面張力低于33mN/m的薄膜就無法正常印刷使用，主要是因為油墨在其表面的附著力太低，當凹印機高速運轉(zhuǎn)時，導向輥表面會產(chǎn)生一定熱量，這種熱量很容易使附著力差的油墨層發(fā)生熱熔化或軟化，而被軟化后的油墨層極易和基材發(fā)生脫層或部分分離現(xiàn)象，通常情況下會出現(xiàn)以下兩種情況。

（1）導向輥表面因粘附大量油墨而發(fā)出“吱吱”的響聲，隨著油墨在導向輥表面的不斷聚集，最終會使印品的圖案形成針孔狀，嚴重時甚至會出現(xiàn)整片墨層被拉脫的情況。

（2）后一色油墨將前一色被軟化的油墨層部分反粘下來，反粘下來的前一色油墨層與后一色油墨混合。如果不能及時處理，后一色油墨就會發(fā)生根本性變化，比如藍色油墨被黃色油墨反粘，最終使黃色油墨變成綠色。

所以，薄膜的表面張力必須符合要求才可上機印刷，以避免出現(xiàn)串色現(xiàn)象，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量。

目前軟包裝行業(yè)一般采用電子束沖擊對非極性薄膜進行表面處理，使其表面產(chǎn)生微孔，便于油墨滲透，提高印刷牢度。而且電子束沖擊處理的效果與電壓高低產(chǎn)生新生態(tài)氧的量有關，條件適宜的情況下，可使非極性薄膜的表面張力從原來的29～30mN/ m提高到40～45mN/m。一般情況下，經(jīng)表面處理后塑料薄膜的表面張力都會≥38mN/m，完全可以滿足凹印生產(chǎn)要求。

塑料薄膜的表面張力可以采用標準檢測液進行檢測，標準檢測液的配方如表1所示。測試方法是使用棉球蘸取少許標準檢測液并涂布在電子束處理過的薄膜表面，若薄膜不發(fā)生收縮，且能自由平展鋪開，則說明達到了處理要求；若涂布在薄膜表面的標準檢測液呈水珠狀分布，則說明薄膜的表面張力低于處理要求，仍需對其表面做進一步處理。

稀釋溶劑配比不當

在軟包裝凹印過程中，經(jīng)常會使用稀釋劑來調(diào)整油墨黏度，以達到凹印生產(chǎn)需求，最后通過烘箱將印品表面殘留的稀釋劑烘干。稀釋劑根據(jù)印刷車間溫濕度、印刷速度等實際情況，采用多種溶劑按照一定比例配制而成，要求其盡可能地揮發(fā)，且揮發(fā)越徹底、揮發(fā)速度越快越好。

稀釋劑的揮發(fā)程度與溶劑配比有很大關系，一旦配比不當就容易發(fā)生串色現(xiàn)象，且揮發(fā)程度也不理想。如果前一色油墨中溶劑揮發(fā)不完全，油墨附著力將受到影響，即油墨表面層已干燥，而墨層內(nèi)部仍然潮濕，在這種情況下極易發(fā)生未干燥的油墨層被后一色油墨反粘下來的現(xiàn)象。

針對這種情況，筆者認為調(diào)整稀釋劑配比或者適當提高前一色油墨的干燥溫度，確保稀釋劑徹底揮發(fā)，就可以避免串色問題。

油墨黏度控制不當

油墨黏度對保證印品質(zhì)量非常重要，實際凹印生產(chǎn)中許多常見的印品質(zhì)量事故都與油墨黏度控制不當有關，比如水紋、色差、斑點、串色等。其中，串色現(xiàn)象發(fā)生的幾率較高，通常是因為后一色油墨黏度太低。油墨黏度太低，其固含量就低，而稀釋劑或其他添加劑的含量就會相對較多，采用此類油墨進行印刷就會出現(xiàn)行業(yè)人士俗稱的“洗滌”現(xiàn)象，即后一色油墨將前一色油墨層“洗”下來。

對此，筆者認為應適當提高后一色油墨的黏度，滿足印刷生產(chǎn)要求，以避免串色現(xiàn)象的發(fā)生。

機速過慢及膠輥壓力過大

印刷速度太慢也是導致串色現(xiàn)象的主要原因之一，機速越慢，前一色油墨接觸后一色油墨的時間越長，越不利于后一色油墨的傳遞和轉(zhuǎn)移，隨著后一色油墨與前一色油墨接觸時間的增加，從而發(fā)生相溶串色。根本的解決辦法是適當提高印刷速度。

膠輥的主要作用是在凹印過程中給基材施加一定壓力，使其盡可能與印版接觸，使印版網(wǎng)穴內(nèi)的油墨充分轉(zhuǎn)移到基材表面。國產(chǎn)凹印設備大部分采用升降汽缸將膠輥升高或放低，壓力一般控制在3.5～4.0kg。如果后一色油墨膠輥壓力太大（超過4.0kg），就很容易將前一色油墨層壓貼在后一色印版上，從而發(fā)生串色現(xiàn)象。這種情況在層次版發(fā)生的幾率比實地版高。所以，適當減輕后序膠輥的壓力使其穩(wěn)定維持在適宜范圍內(nèi)，是避免串色現(xiàn)象的有效方法。

其他因素

軟包裝凹印串色現(xiàn)象除了與以上因素有關，還與以下因素有關。

1.機械因素

如果膠輥兩端軸承發(fā)生磨損或缺油，凹印過程中其行程勢必與印版不同步，從而導致基材表面不平滑，在這種情況下極易發(fā)生串色現(xiàn)象。因此，操作人員在定期檢修維護凹印設備的同時，還應重視對膠壓輥兩端軸承的檢查，保證軸承充分潤滑。

2.印刷車間溫濕度

當印刷車間濕度過大，尤其是梅雨季節(jié)，發(fā)生串色現(xiàn)象的幾率就比較高。因此，印刷車間溫度宜控制在2l～23℃，濕度宜控制在60%左右。

其實，造成軟包裝串色現(xiàn)象的因素還有很多，操作人員應根據(jù)實際生產(chǎn)情況做出判斷，并加以解決。另外，操作人員還要養(yǎng)成從平時工作中總結(jié)經(jīng)驗的習慣，以不斷提高自身專業(yè)技術水平，這也是提高印刷質(zhì)量的關鍵因素。