關(guān)于減少輕苯生產(chǎn)過程中化工原輔料消耗的措施

胡小穎

【摘要】為進一步順應煤炭鋼鐵行業(yè)的嚴峻形勢，減少原輔料消耗成為目前需要重點關(guān)注的問題之一。本文針對此項趨勢，通過對我廠現(xiàn)狀煤氣凈化系統(tǒng)的輕苯生產(chǎn)過程中的化工原輔料消耗進行現(xiàn)狀分析，重點對該工段的消耗大戶洗油的損耗消減進行了研究，最終制定措施，進行改進。

【關(guān)鍵詞】降耗；洗油；再生器

一、引言

宣鋼焦化廠煤氣凈化作業(yè)二區(qū)作為JN60—6型兩座焦爐的配套生產(chǎn)單位，采用全負壓焦爐煤氣凈化回收工藝，肩負焦爐煤氣凈化、輸送，化產(chǎn)品回收的重任。其中輕苯生產(chǎn)采用焦油洗油洗苯以及管式爐加熱富油蒸餾脫苯，同時得到重苯、萘溶劑油和貧油的工藝。目前，在不影響產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，降低消耗成本，增加隱形效益成為關(guān)鍵。

二、工藝簡介

用焦油蒸餾中230～300℃范圍的餾出物并經(jīng)脫酚、脫吡啶后所得的液體焦油洗油作吸收劑，在洗苯塔內(nèi)，苯族烴在洗油中的吸收和解，吸收了苯族烴的洗油經(jīng)苯汽、熱貧油和管式爐預熱后進入脫苯塔經(jīng)蒸汽蒸餾操作提取出輕苯、重苯和萘油，塔底脫苯后的貧油經(jīng)冷卻后再返回洗滌系統(tǒng)循環(huán)使用。

宣鋼焦化廠煤氣凈化系統(tǒng)也正是采用焦油洗油作為吸收劑，富油采用管式爐預熱，循環(huán)洗油采用熱富油再生，再生器所用蒸汽是經(jīng)管式爐預熱的過熱蒸汽。根據(jù)對洗油庫存的盤點，發(fā)現(xiàn)洗油單耗較大且用量不穩(wěn)，這說明洗油消耗成本高，且化產(chǎn)品回收不穩(wěn)定。

三、查找原因

（一）有關(guān)洗油質(zhì)量的因素。含水量分析：洗油乳化是輕苯生產(chǎn)過程中的大敵。國家標準規(guī)定中，洗油含水1%以下，對洗油消耗沒有明顯的影響，一旦含水量超過1%，極易變質(zhì)成為乳化洗油。在生產(chǎn)過程中，高水分的乳化洗油會引起管式爐油溫無法上升甚至降低，不僅使輕苯收率下降，更是無形中增加了洗油的消耗。270℃前餾出量：270℃前餾出量是洗油質(zhì)量的關(guān)鍵節(jié)點，240-270℃之間餾分，多為甲基萘、二甲基萘、聯(lián)苯等組分，它們本身具有很好的吸收能力，低熔點以及更好的熱穩(wěn)定性；與之相反，洗油中270-300℃之間多的組分多為屬苊、芴、氧芴等，它們擁有較高的熔點，和最差的吸收能力。所以，270℃前餾出量高的洗油，消耗量一定是相對較小的，反之，消耗就會變大。

（二）有關(guān)參數(shù)穩(wěn)定性的因素。由于輕苯的回收工藝參數(shù)比較多，工序也較為復雜，操控起來相對困難，操作參數(shù)的穩(wěn)定性也就成為重要的考核指標之一。有關(guān)參數(shù)穩(wěn)定的操作包括三個方面：中控人員直接調(diào)節(jié)參數(shù)、巡檢人員的現(xiàn)場調(diào)節(jié)、以及設備自控等硬件設備的完好和穩(wěn)定。這三個環(huán)節(jié)，只要一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)了問題就會擾亂其他環(huán)節(jié)的正常運行，最終造成原輔料無意識浪費

（三）有關(guān)再生器的因素。再生器是降耗增效的關(guān)鍵設備，對它的操作也影響著化產(chǎn)品的收率和洗油消耗量，我廠的煤氣凈化系統(tǒng)所使用的方法是：在上脫苯塔的富油管路上，引出1%-2%的富油進入再生器，進行再生操作。再生操作是使被引入的富油在再生器內(nèi)加熱到一定溫度，其中的不飽和化合物聚合后成為高沸點殘渣排出，即可優(yōu)化循環(huán)洗油質(zhì)量，減少消耗。

1、再生器進油量。該項變量的調(diào)節(jié)主要由中控閥門控制，現(xiàn)場調(diào)節(jié)輔助。過量就不會產(chǎn)生較好的再生效果，排渣過程也會浪費洗油。過少則會逐步影響洗油質(zhì)量，加速其變質(zhì)，因此進油量的控制必須合理穩(wěn)定。通過調(diào)閱趨勢我們發(fā)現(xiàn)再生器進油量會在1.3～2.1（m3/h）左右上下波動，幅度較大，這就是自動調(diào)節(jié)不夠穩(wěn)定造成的，進而引起再生器操作不穩(wěn)，脫苯塔液位不穩(wěn)等不良后果，增加洗油消耗。2、排渣操作。第一，排渣次數(shù)越多會造成洗油損失的增大，排渣制度的不合理，也會消耗洗油。第二，再生器的排渣操作，目前都是基于相關(guān)人員所積累的經(jīng)驗，但實際上，排渣溫度的高低，會影響殘渣流動性，流動性變差的殘渣結(jié)塊，造成放出困難，進而增加洗油消耗；若遇到蒸汽壓力低，操作人員未與中控取得聯(lián)系，在不利排渣時排渣，無法達到理想效果，便會造成對洗油質(zhì)量和消耗量的雙重打擊。

四、改造措施

針對上述原因，制定相應對策。

（一）有關(guān)洗油質(zhì)量的相關(guān)對策

（1）嚴格控制貧油溫度高于入塔煤氣溫度高1～2℃，杜絕因溫度倒掛而形成的洗油乳化；（2）嚴格執(zhí)行工藝技術(shù)規(guī)程關(guān)于洗油質(zhì)量的規(guī)定，230℃前餾出量≤3%；300℃前餾出量≥90%；含酚≤0.5%；含萘≤15%；含水≤1%；粘度E50≤1.5；補充新洗油時必須經(jīng)過化驗，不合格的堅決不予接收；（3）對管式爐的管理和維護進行特別關(guān)注，確保富油溫度、過熱蒸汽溫度等能夠滿足工藝需求。（4）做好與相關(guān)單位信息溝通，完善作業(yè)區(qū)內(nèi)部管理規(guī)定，從化驗質(zhì)檢、監(jiān)督、人員職責劃分等方面進行修訂和補充。

（二）有關(guān)參數(shù)穩(wěn)定方面的措施

（1）進一步加強中控人員技能的培訓，讓中控人員了解現(xiàn)場，更好的使微機操作與現(xiàn)場操作銜接起來，提高操作精準度訓練；（2）培養(yǎng)現(xiàn)場巡檢操作人員與中控人員隨時聯(lián)系的習慣，多多通過真是數(shù)據(jù)，直到實際操作；（3）提高參數(shù)自控準確度，自控人員經(jīng)過認真鉆研、反復摸索，實踐出對降耗最適宜的設定；對所有儀表及自控裝置進行檢查，對設備進行仔細的檢查，做好預判檢修，確保硬件設施的完備，形成良性循環(huán)。

（三）有關(guān)再生器的指導措施

（1）選擇合適的洗油再生量（1—2%富油量），嚴格控制再生器頂溫≥140℃，底溫180-200℃排干渣時>200℃；（2）及時調(diào)整各項參數(shù)。洗油循環(huán)量有較大改變時，也要調(diào)整過熱蒸汽的用量、溫度以及富油的預熱溫度指標。防止因洗油中輕質(zhì)組分在脫苯塔上移而造成的洗油質(zhì)量惡化，從而導致的浪費；（3）不斷完善調(diào)整排渣制度。排渣溫度過高或者過低會影響排渣效果，根據(jù)生產(chǎn)實際和理論計算，不斷尋找最佳方案。通過每周的化驗結(jié)果，及時根據(jù)化驗數(shù)值調(diào)整排渣時間和次數(shù)，以數(shù)據(jù)指導生產(chǎn)。

五、結(jié)論

通過上述措施的提出并加以實踐，從庫存盤點和電腦趨勢來看，降耗工作取得了一些進步，并且從側(cè)邊增強了人員對參數(shù)穩(wěn)定性的控制，對輕苯化產(chǎn)品的收率起到了提高的作用。

參考文獻

[1]高改華.《煤化工》 總第191期，2005年8月.

[2]楊仲勤，劉彥榮.《山西化工》，1999（4）：42-43.