COCKPIT產(chǎn)品JIT模塊化供貨模式的創(chuàng)建

張怡

摘要：當(dāng)今整車廠客戶對于零部件供應(yīng)商供貨模塊化、零庫存、降低成本等要求不斷提升。為了應(yīng)對目前客戶與內(nèi)部持續(xù)高效發(fā)展的需求，我們不斷探索與創(chuàng)新，發(fā)展出了企業(yè)生產(chǎn)車間COCKPIT總成生產(chǎn)線與整車廠客戶同步生產(chǎn)、零庫存式生產(chǎn)、集成模塊化供貨的生產(chǎn)運(yùn)作模式。

關(guān)鍵詞：JIT供貨模式；內(nèi)部物流拉動方式；SPS+AGV配料上線方式；IT系統(tǒng)的運(yùn)用；COCKPIT環(huán)形生產(chǎn)線

1 JIT（JUSTIN TIME）供貨模式

作為COCKPIT總成生產(chǎn)供應(yīng)商來說，提前獲取整車廠生產(chǎn)信息采用COCKPIT總成零庫存、即時(shí)同步生產(chǎn)、排序供貨方式。COCKPIT總成下線后積滿一定數(shù)量（8個(gè)或者16個(gè)，根據(jù)產(chǎn)線和客戶處要求有所不同）經(jīng)過廠內(nèi)自動機(jī)械化的輥道進(jìn)入運(yùn)輸卡車并且運(yùn)輸至整車廠總裝車間自動對接輥道處，COCKPIT總成隨后經(jīng)過整車廠總裝車間的輥道自動移動至裝配COCKPIT總成的生產(chǎn)線邊等待進(jìn)入車身完成COCKPIT座艙模塊的最終裝配上車。

1.1 JIY（JUST IN TIME）供貨必須滿足供貨條件：

客戶要貨提前期>COCKPIT總成供貨周期，也就是COCKPIT生產(chǎn)線生產(chǎn)時(shí)間必須在整車廠需求時(shí)間之內(nèi)，才能滿足客戶生產(chǎn)需求。

也就是T1<=T2

T1=COCKPIT裝配時(shí)間+積滿運(yùn)輸卡車時(shí)間（一車8個(gè)或者16個(gè)COCKPIT總成）+卡車運(yùn)輸時(shí)間+來回輥道裝卸時(shí)間

T2=COCKPIT實(shí)際對應(yīng)的車輛在油漆車間輸出直至該車輛在整車廠總裝車間裝配COCKPIT裝配上車的工位時(shí)間（時(shí)間長度為該車輛從車身出來直到裝上對于COCKPIT的工位）

1.2 JIY（JUST IN TIME）供貨原理

整車廠油漆車間出來的待裝配車輛進(jìn)總裝車間的信息采集點(diǎn)（V107）發(fā)出該生產(chǎn)車輛車身進(jìn)總裝車間的生產(chǎn)信息（車型與配置），COCKPIT生產(chǎn)車間生產(chǎn)線同時(shí)獲取到V107生產(chǎn)車輛配置信息并且上線進(jìn)行裝配

當(dāng)對應(yīng)車輛車身在整車廠總裝車間內(nèi)到達(dá)裝配COCKPIT總成工位前，該配對的COCKPIT總成已經(jīng)提前運(yùn)送至整車廠總裝車間生產(chǎn)線線邊，以此達(dá)到零庫存、即時(shí)同步供貨的柔性精益生產(chǎn)目的。

2 JIT模式下，內(nèi)部物流拉動方式

COCKPIT總成供應(yīng)商獲取到整車廠客戶當(dāng)月生產(chǎn)計(jì)劃，根據(jù)內(nèi)部物流IT系統(tǒng)，提前每日對COCKPIT總成的所有下級零件進(jìn)行一定數(shù)量和頻次的拉動。同時(shí)在每日內(nèi)部生產(chǎn)中，根據(jù)計(jì)劃與需求的變化，不斷系統(tǒng)自動調(diào)整所有相關(guān)下級零件的MIN/MAX值。定時(shí)定量的將廠內(nèi)倉庫中下級零件拉動至COCKPIT生產(chǎn)車間，以確保生產(chǎn)線總成即時(shí)排序供貨的整個(gè)過程。

2.1 內(nèi)部物流拉動原理

拉動原理：根據(jù)計(jì)劃和消耗拉動零件——庫區(qū)——SPS配料區(qū)——生產(chǎn)線

資源配置：物料分揀系統(tǒng)、工位器具、暗燈提示信息，IT設(shè)備設(shè)施

配送方式：根據(jù)客戶信息轉(zhuǎn)化配料信息，掃描啟動設(shè)備暗燈提示，人工撿料；配料區(qū)補(bǔ)料根據(jù)料架或定制區(qū)MIN，系統(tǒng)支持或人工巡視實(shí)時(shí)補(bǔ)料；

2.2 內(nèi)部物流拉動方式作業(yè)過程

生產(chǎn)系統(tǒng)按照生產(chǎn)消耗以及客戶日/月計(jì)劃進(jìn)行預(yù)先拉動，將拉動零件放置在庫區(qū)并且根據(jù)零件種類進(jìn)行翻箱（換料架）或者堆垛（包裝箱放在帶輪子托架）。庫存量根據(jù)（安全庫存+最大供貨間隔時(shí)間消耗量）*產(chǎn)量浮動系數(shù)進(jìn)行設(shè)置并且確定每種零件的MAX/MIN值。根據(jù)COCKPIT生產(chǎn)線實(shí)際消耗情況，將庫存零件分批和數(shù)量拉動到生產(chǎn)線邊進(jìn)行裝配生產(chǎn)。最后COCKPIT產(chǎn)品下線后跟隨輥道和感應(yīng)設(shè)備自動發(fā)運(yùn)。

（1）大料配送：大料（尺寸較大零件，比如金屬橫梁、空調(diào)、轉(zhuǎn)向柱、剎車踏板等）倉庫——堆垛（零件料箱放在有輪子托盤上）——根據(jù)系統(tǒng)電子看板提示——拖運(yùn)至SPS排序區(qū)（生產(chǎn)線邊的物料超市）——SPS區(qū)安燈系統(tǒng)拿取零件——零件整合后上COCKPIT生產(chǎn)線。

（2）SPS揀選：客戶車輛信息——內(nèi)部BOM（零件清單）以及工控機(jī)系統(tǒng)處理——SPS排序區(qū)（物料超市）以輛為單位自動安燈顯示——SPS排序區(qū)人工揀選并且滅燈——所配零件放SPS小車——AGV配送上COCKPIT生產(chǎn)線。

（3）倉儲揀料：COCKPIT下級子零件供應(yīng)商——系統(tǒng)與計(jì)劃拉動指令——零件拉到COCKPIT生產(chǎn)商廠內(nèi)道口接受——掃描入庫——零件分類（原包裝/堆垛/翻箱）——內(nèi)部BOM（零件清單）以及工控機(jī)系統(tǒng)處理——配料運(yùn)輸至COCKPIT生產(chǎn)線邊或者SPS排序區(qū)。

（4）AGV路線：內(nèi)部BOM（零件清單）以及工控機(jī)系統(tǒng)處理——SPS排序區(qū)人工按輛為單位分揀零件與滅燈——SPS小車配料結(jié)束后在固定位置等待AGV小車自動拉動至COCKPIT生產(chǎn)線邊——AGV小車將空SPS小車返回SPS排序區(qū)——循環(huán)操作。

3 SPS+AGV配料上線方式

3.1 SPS Kitting

是向生產(chǎn)線單輛份配貨的一種物料配送方式，指在和生產(chǎn)線分離的另一塊場地，將一輛份的零件揀選出來或進(jìn)行分裝后按順序向生產(chǎn)線上操作者供給的方式；此配送方式充分體現(xiàn)了適應(yīng)多品種混流的精益思想，即集成必要的數(shù)量物件，在必要的時(shí)間內(nèi)將必要的物料配送到必要的地點(diǎn)。

對于COOKPIT這種零件眾多的裝配線來說，SPS這種方式存在諸多優(yōu)點(diǎn)：

（1）SPS將零部件挑揀工作與裝配作業(yè)分離，使得工人更專注于轉(zhuǎn)配作業(yè)，減少了人為失誤，有助于COOKPIT裝配防錯(cuò)，杜絕因工人線邊取料錯(cuò)誤造成的錯(cuò)漏裝。

（2）提高了生產(chǎn)線的柔性，因物流原因要對工藝調(diào)整的影響極小。因此，在COOKPIT線車型種類不斷增多，年度車型頻繁切換的情況下，由于SPS的存在，生產(chǎn)線的變化極小，同時(shí)也省去了對裝配工人的相關(guān)培訓(xùn)，有助于降低運(yùn)營成本，降低出錯(cuò)率。

（3）節(jié)省了線邊空間，SPS料架的搭建取消了大量線邊料架，增大了生產(chǎn)線員工的活動空間，相對于種類繁多、尺寸不同的線邊料架，整齊、統(tǒng)一的SPS料架顯然能更大的提升5S。

（4）提高配送效率，減少配送距離。

（5）提升生產(chǎn)線的防錯(cuò)能力。

3.2 AGV自動運(yùn)輸上線

是無人搬運(yùn)車（Automated Guided Vehicle）的英文縮寫。是指裝備有電磁、磁條或光學(xué)等自動導(dǎo)引裝置，能夠沿規(guī)定的導(dǎo)引路徑行駛，具有安全保護(hù)以及各種移載功能的運(yùn)輸車；在自動化物流系統(tǒng)中，最能充分地體現(xiàn)其自動性，可以實(shí)現(xiàn)高效、經(jīng)濟(jì)、靈活的無人化生產(chǎn)。

3.3 SPS+AGV自動上線方式

SPS：排序區(qū)域按燈配料結(jié)束后，將滿車SPS小車放置在指定位置

AGV路線現(xiàn)場布局：路線設(shè)交換點(diǎn)、脫掛點(diǎn)1、脫掛點(diǎn)2、掛接點(diǎn)1和掛接點(diǎn)2共計(jì)6個(gè)站點(diǎn)；每個(gè)站點(diǎn)都設(shè)有定位導(dǎo)軌；交換點(diǎn)、掛接點(diǎn)1和掛接點(diǎn)2都采用遙控器進(jìn)行啟動；

AGV自動操作方案：掛接點(diǎn)1處AGv升起后側(cè)升降桿帶配好的SPS小料車向掛接點(diǎn)2行駛；AGV至掛接點(diǎn)2升起前側(cè)升降桿帶動SPS大料車向交接點(diǎn)行駛；AGV至交接點(diǎn)放下升降桿放下兩輛SPS滿車，同時(shí)帶動兩輛空車向脫掛點(diǎn)1行駛；AGV至脫掛點(diǎn)1將后側(cè)升降桿降下放下大料SPS空車料架；AGV至脫掛點(diǎn)2將前側(cè)升降桿降下放下小料SPS空料架；AGV空車行駛至掛接點(diǎn)1進(jìn)行等待；

4 IT系統(tǒng)的運(yùn)用

COCKPIT生產(chǎn)車間運(yùn)行使用的為WMS生產(chǎn)管理系統(tǒng)。系統(tǒng)功能主要包括收貨、入庫、領(lǐng)料、移庫、出庫、盤點(diǎn)、掃描、調(diào)撥等等。所有物流操作環(huán)節(jié)全部使用掃描功能，確保數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確與即時(shí)。

4.1 IT系統(tǒng)流程：

COCKPIT SPS排序區(qū)域物流IT系統(tǒng)生成零件訂單一裝配掃描——PLC處理—在零件料架上亮燈—一人工取件后滅燈——配料零件上線裝配——系統(tǒng)遞延扣減庫存一當(dāng)遞延扣減到MIN值——系統(tǒng)看板拉動——COCKPIT下級零件供應(yīng)商根據(jù)拉動送貨——COCKPIT制造商道口收貨——零件掃描入庫

4.2 IT相關(guān)設(shè)備：

無線網(wǎng)絡(luò)全車間覆蓋、無線掃描槍、電腦、PLC、工控機(jī)、條碼打印機(jī)、SPS分揀系統(tǒng)、訂單按燈系統(tǒng)、供應(yīng)商來料零件必須黏貼條碼

5 COCKPIT環(huán)形裝配線

COCKPIT生產(chǎn)車間提前獲取客戶生產(chǎn)信息采用COCKPIT總成即時(shí)同步生產(chǎn)、排序供貨方式。

內(nèi)部每條生產(chǎn)線柔性生產(chǎn)多種車型，線外物流SPS配料上線的運(yùn)作模式。生產(chǎn)線速度大約60臺/小時(shí)，完全跟整車廠客戶一致；每種車型包含10到20種不同配置，100多個(gè)零部件，包括自制、外協(xié)、客供品零件整條生產(chǎn)線包括了裝配工位及檢驗(yàn)工位，同時(shí)設(shè)置了掃描、排序、電檢測等多種防錯(cuò)、檢測手段。以滿足高品質(zhì)產(chǎn)品質(zhì)量需求

COCKPIT環(huán)型線模式，結(jié)合SPS配料及AGV自動化配送，改變了以往全靠人工的生產(chǎn)情況，將整個(gè)配料過程，從識別——配料——運(yùn)輸實(shí)現(xiàn)全程自動化、機(jī)械化。環(huán)行線的運(yùn)用規(guī)避了以往直線型生產(chǎn)線需要來回運(yùn)輸裝配小車的缺點(diǎn)；AGV的運(yùn)用，代替員工運(yùn)輸配料車，減少整個(gè)物流過程中的無效走動，減少輔助人員，使之更精益、更有效率的工作。相比傳統(tǒng)的直線型生產(chǎn)線，O型線對場地利用率更高，所以原有直線型生產(chǎn)線改造完畢后可以優(yōu)化近600m²的面積用于物料擺放，從而節(jié)省了外借倉庫的費(fèi)用。環(huán)形型線首尾相接，這種結(jié)構(gòu)上的優(yōu)勢，使得人員利用率更高，在改造的同時(shí)節(jié)省了大量的輔助人員，降本增效。

6 結(jié)束語

COCKPIT產(chǎn)品JIT模塊化供貨模式核心在于生產(chǎn)物流拉動系統(tǒng)以及零庫存拉動式生產(chǎn)的運(yùn)作模式。相比傳統(tǒng)批量庫存式供貨，該生產(chǎn)模式的優(yōu)點(diǎn)在于工廠內(nèi)零件庫存減少、IT生產(chǎn)系統(tǒng)確保物料的拉動/生產(chǎn)/防錯(cuò)可靠性高、生產(chǎn)效率提高、運(yùn)作成本降低等等。