如何避免薄板輪型零件錯位變形

如何避免薄板輪型零件錯位變形

本文針對鋁質薄板輪的直徑大，厚度薄，強度低，易變形，精度高的車加工技術問題進行分析，并通過工藝改良及工夾具的應用，提高工作效率，并取得良好效益。

工藝的制定是根據零件的各項技術要求而制定，正確的工藝編寫其原則上為先易后難，先粗后精。合理設計使用夾具，也是我們在加工和制造過程中一個非常重要的技術手段。它不但有效的保證加工精度，還可以提高工作效率。對企業的生產成本控制，產品質量與產量的提高有非常重要的作用。下面以本人在實際生產中遇到的一種薄板輪型零件加工為例子，涵述一下單件加工與工夾具的應用。

單件加工的問題

此零件如采用單件加工，工藝如下：

將Φ 205mm,厚25的胚料用三爪卡盤反爪裝夾，伸出約20mm矯正夾緊；

粗加工端面見平，在距端面18mm處做記號線，車至Φ 201，后在距端面13mm處做記號線，車至Φ 20，倒角；

工件調頭反爪裝夾外圓Φ 201處約5mm，用百分表校正，夾緊；

車端面保證工件總長，加工平面凹槽，深5mm，控制內圓直徑至Φ 180，中心Φ 20處直徑，倒角；

工件調頭裝夾，三爪卡盤反撐內圓Φ 180處，用百分表校正，夾緊。車外徑至Φ 200，加工R3.5圓弧，用Φ 6.8鉆頭鉆孔后用Φ 7機鉸刀精加工內孔，各處倒角；

送線切割加工輪輻三個均布孔。

車加工總耗時約3.5小時

（但是，在實際生產中出現很多問題。首先，材料為鋁質，強度較差，加上零件屬于薄壁件，裝夾力過大時極易變形，過小又容易脫落，飛出，造成安全隱患。加工過程中只能用較低切削速度，較小切削深度與較細的進給量，而且零件在加工過程中需反復掉頭，重復校正，操作繁瑣，加工過程非常耗時，尺寸，精度亦難以保證，極易出廢次品，從而造成生產成本過高。）

工藝改良于工夾具的應用

針對上述問題，我分析了零件圖，工件的機械加工規程等文件，對工件進行工藝分析。在了解了工件的作用，形狀，結構及特點，材料和技術要求確定工件的定位方案，設定定位所需裝置，分析計算定位誤差后專門為此零件設計，制作了兩個專用的工夾具，并重新制定了加工工藝，后在生產中獲得了很好的效益。

現加工工藝如下：

首先，將胚料粗加工至Φ 201，精車Φ 20，長13mm，內孔先鉆至Φ 6.5，控制總長至尺寸要求20；車床。

工件鉆三個Φ 8.5通孔，保證尺寸Φ 130（均布），鉗工。

將工件安裝在夾具1上，工件外圓Φ20處與夾具內孔Φ20處過渡配合，內孔用M6螺釘固定，工件Φ201外徑與夾具Φ201內圈配合，外壁由四個壓板固定后分別用M8螺母鎖緊，加工平面凹槽至尺寸要求；

工件用夾具2安裝，工件內孔Φ 180處與夾具外圓配合，工件用三個M8螺母鎖緊，精加工外圓至Φ 200，加工R3.5圓弧，內孔先用Φ 6.8鉆頭擴大后用Φ 7機鉸刀精加工內孔，倒角；送線切割加工輪輻三個均布孔。

車加工總耗時約1小時

（在加工過程中，工件使用專用夾具裝夾，裝拆方便，在保證與提高工件加工精度及尺寸要求的同時，省去了重復裝夾，校正的工序。加上工件用螺母及壓板固定，夾緊力足夠，在切削過程可相應提高切削速度，增大進給量和背吃刀量，并在加工過程中縮短了大量輔助，裝夾，校正和加工時間。）

在整個加工過程中單件加工與采用夾具加工有著非常大的效率與成本差距，通過技術改造，挖潛降耗，合理使用工夾具，對企業、國家提高勞動生產率，增加企業效益，都是十分有益的。