試論某汽車工廠涂裝車間產品準時制管理提升

摘要：文章以車間返修率10%作為管理提升的前提，主要從管理指標制定、存儲區先進先出管理、返修及重噴車效率提升、系統管理能力提升等方面來研究和提升車間生產準時制管理水平，通過相關措施的有效跟蹤落實，涂裝車間滯留車得到明顯降低，大大提高了車間產品準時率。

關鍵詞：產品準時制；滯留車；涂裝車間；產品滿足率；汽車工廠；車間返修率 文獻標識碼：A

中圖分類號：F273 文章編號：1009-2374（2016）22-0194-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.22.095

1 課題研究的背景和意義

近年來，隨著國內汽車市場的快速發展，國內汽車產能迅猛增長。然而，從2014年下半年至2015年上半年，國內汽車行業市場低迷，產銷增速繼續趨緩，“官降”逐漸成為車企主旋律。汽車整車制造企業如何有效提高制造產能與銷售需求的一致性，提高制造的產品計劃滿足率，通過銷售需求拉動制造，變得尤為迫切。

在汽車生產工廠的四大工藝車間中，涂裝車間由于車輛存儲區多、返修時間長等特點，車間的產品準時率便成為提高汽車產品計劃滿足率的關鍵。為此，本文所研究的汽車工廠涂裝車間聯合生產計劃、設備維修、上下游車間等相關部門成立涂裝產品準時制管理提升的專項隊伍，開展了一系列的研究和探索。

2 涂裝車間產品準時制管理現狀分析及提升

2.1 涂裝車間產品準時制管理現狀分析

本文所研究的涂裝車間，主要包括前處理、電泳、中涂噴涂、面漆噴涂、精修、返修、注蠟等18道工序，同時還有電泳存儲區、中涂分色存儲區、面漆存儲區、返修存儲區四大存儲區。除返修外，車間正常工藝生產時間約8.7h（含停線吃飯、保潔等）；按照10%的返修率進行計算，車間正常生產時間約為12.7h。

在工廠的產品滿足率管理中，以涂裝前處理入口MES掃描點為起始點，以涂裝注蠟出口MES掃描點為終點，凡是在涂裝車間內生產時間超過正常生產時間（12.7h）的車身，均定義為涂裝滯留車。根據數據統計，2015年6～8月，涂裝車間超過12.7h正常生產時間的車身月度平均滯留率如表1所示，2015年6～8月涂裝月度返修率如表2所示。

2015年6～8月涂裝月度返修率均超過10%，從具體的滯留原因分析來看（如圖1），一般返修車占85%，是主要的滯留原因。另外，重噴車處理效率低、工藝/質量原因鎖車等也是造成滯留的原因之一。

綜上所述，降低返修率是提高涂裝生產準時率的關鍵。本文從滯留車的管理角度，重點探索生產過程的系統改進和管理提升，從而實現車間產品準時制管理的提升。

2.2 涂裝車間產品準時制管理提升

除質量返修以外，涂裝準時制管理主要受存儲區先進先出程序執行情況不佳、區域無計劃鎖車、返修及重噴車返修時間長等因素影響。為此，車間從滯留車指標設定、存儲區先進先出管理、返修效率提升、重噴車效率提升、控制系統能力提升五大方面來降低車間滯留車。車間產品準時制管理提升思路如圖2所示。

2.2.1 涂裝車間滯留車指標設定。以10%作為目標返修率，根據前期滯留車數據收集情況，基于車間管理幅度等因素，涂裝車間與生產計劃部門共同設定了涂裝滯留車指標。如表3所示。

2.2.2 存儲區先進先出管理。四大存儲區的存儲能力分別為138臺、112臺、124臺、65臺。另外，還有電泳離線、中涂離線兩個緩沖區，各有8臺車的緩沖能力。做好車間存儲區及緩沖區先進先出管理，就能確保車間產品車在生產過程中的先進先出。

存儲區的先進先出管理，主要通過進、出車程序控制來保證。為此，車間與設備維修團隊共同完善了各存儲區的先進先出管理程序。現場跟蹤除中涂分色存儲區以外，其他存儲區的程序完全符合存儲區先進先出管理要求。中涂分色存儲區的程序設定以同顏色車身連續過線為優先原則，故在一定程度上會打亂車身先后順序，無法完全遵循先進先出管理。為此，車間在中涂存儲區的出車程序中增加了停留時間超過0.5h，顯示屏閃爍報警的功能。該功能通過程序監控、人工輔助管理的方式，對存儲區的車輛進行先進先出管理，確保車身在中涂分色存儲區的停留時間受控。

存儲區和緩沖區的鎖車管理也是確保區域先進先出管理的因素。車間針對存儲區及緩區不定時的鎖車需求，制定了相關的先進先出管理和鎖車管理規定。各工段按管理規定執行存儲區和緩沖區的先進先出管理（相關規定包含在《車間產品準時制管理規定》中）。

2.2.3 返修效率提升。涂裝返修效率主要受返修缺陷類型及返修點數、返修工技能和方法、返修室有效利用率等因素的影響。返修缺陷類型和返修點數根據具體問題車來決定。每臺返修車根據不同缺陷、不同返修點數，在總返修時間上會存在一定差異。按照原來的返修區排車管理辦法，各班次為確保快速出車，允許員工優先排簡單易處理的問題車進行返修。這種返修區排車管理辦法短時間內可以實現高返修出車效率；但在持續高返修狀態下，容易出現返修難度大、耗時長的問題車積壓，導致滯留車增加，也使得返修車無法按照先進先出進行輸出。為此，車間調整了返修車排車方案，最大程度上確保了返修車的先進先出。如表4所示。

返修工技能提升方面，工段從實現團隊共同提升的角度，開展了一系列的技術探討、標準優化、勞動競賽等活動。活動開展以來，返修工每臺車的平均返修時間縮短了5～10分鐘。在提高返修室有效利用率方面，2015年6～8月，返修區域對每一個返修室進行了利用率的統計。其中，因為等待排車導致的返修室空位是主要原因，平均排車空位率達21.1%。具體統計情況如表5所示：

經過現場分析，返修區機運設計缺陷導致的機運瓶頸是造成返修室排車空位的主要原因。1-5#返修室從返修存儲區需求返修車的輸送路徑較長，待修車需在滾床PRB6-43此道次排隊等待移行機ST5-21的輸送；需求車及送修后車的輸送均由移行機ST5-21負責，移行機ST5-21工作量大；這些均造成嚴重的等待浪費，導致1-5#返修室利用率低。

為此，車間團隊制定了返修區機運優化方案，在4#與6#、5#與7#、鈑金室與8#返修室之間各增加一個6輥的全蓋板電動滾床，采用SEW變頻器控制，用于中間過渡傳輸及臨時緩存，同時，每個新增滾床增加一個按鈕控制箱及相關電控改造，用于控制新增滾床的正反向運行。返修區機運優化后，能有效提高返修室的利用率，從而有效提升返修效率。

2.2.4 重噴車效率提升。重噴車是導致車輛長時間滯留的主要原因之一。按照車間滯留車指標的設定，所有滯留車不得超過24h。為了實現這一目標，車間從重噴車返修管理、重噴車預警機制完善等方面進行重噴車效率提升，取得了一定的成效。在重噴車返修管理方面，車間統一了重噴車的評定標準，進一步細化了重噴車打磨方法和質量確認標準，提升重噴車合格率。9月以來，重噴車合格率顯著提升。如表6所示：

在重噴車預警機制完善方面，車間建立重噴車預警機制。一旦重噴車數超過設定的上限值（8臺），車間將啟動預警機制，由各班次組建的打磨突擊利用8#、9#返修室進行重噴車處理，提高重噴車出車效率。

2.2.5 控制系統能力提升。控制系統的完善是車間有效開展滯留車管理、提升產品準時制的前提和保障。車間與維修團隊、IT部門等相關部門，主要圍繞車體自動識別跟蹤系統（AVI）及制造質量執行系統（MES）站點完善、存儲區先進先出管理程序完善、車身信息快速查詢功能完善等內容開展了一系列的控制系統提升工作。

針對前處理至上膠段電泳橇使用的載碼體（Tag）損壞率高的現象，經車間與維修團隊研究，通過新增兩個AVI站點，實現車間系統內車體跟蹤的功能。同時，為了完善車間車體信息與工廠IT系統信息的有效對接，車間協同IT部門在車間進出口各增加一套MES讀寫系統。這些系統的完善，為涂裝車間內車體跟蹤管理提供了保障。

存儲區先進先出管理程序完善保障了車間各存儲區的先進先出管理。

在準時制管理工作中，車間定義精修工段作為車間滯留車信息收集、分析、反饋的責任工段。為了提高工段人員的滯留車信息查詢效率，維修團隊在AVI系統操作界面上增加了批量車碼信息查詢、存儲區內滯留車信息顯示和導出等功能。

控制系統能力的提升，為車間開展產品準時制管理提供了有力保障。

3 結語

2015年上半年，本文研究的汽車工廠開始推進各車間生產準時制工作。經過幾個月的不斷完善，2015年9月涂裝車間按照文中所述方案全面推進準時制管理提升工作。

由此可見，自從9月車間全面開展產品準時制提升工作以來，在車間返修率相當的情況下，車間滯留車數量明顯下降，車間產品準時制管理水平得到明顯提升。

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作者簡介：賴毅（1983-），男，湖南平江人，上汽通用五菱汽車股份有限公司中級工程師，碩士，研究方向：汽車涂裝工藝及生產管理。

（責任編輯：周 瓊）