優(yōu)化燙金工藝 實現(xiàn)降本增效

賀景旭+房效永

隨著社會發(fā)展，包裝印刷業(yè)逐步進入微利時代，如果包裝印刷企業(yè)再以粗放式模式進行管理注定要被時代所拋棄。為了響應(yīng)國家局“降本增效是內(nèi)功”的號召，筆者公司根據(jù)將軍集團精益管理工作統(tǒng)一部署和自身發(fā)展需要，于2015年9月導(dǎo)入精益管理理念，成立了精益課題小組，積極尋求利益增長點。

電化鋁燙印是包裝印刷中一道非常重要的印后加工工藝，該工藝過程運用直接影響了產(chǎn)品的質(zhì)量、成本及生產(chǎn)效率。2015年筆者公司與同行業(yè)單位對比產(chǎn)品單耗時，發(fā)現(xiàn)白將軍小盒產(chǎn)品的電化鋁單耗偏高。基于以上情況，精益課題小組通過綜合評價，確定以白將軍小盒為實驗產(chǎn)品，選擇降低電化鋁成本作為課題的方向。

筆者公司引進了新的凹印機，白將軍產(chǎn)品轉(zhuǎn)移至該設(shè)備生產(chǎn)，產(chǎn)品由12聯(lián)大張改為18聯(lián)大張，由此帶來了后面燙金工序版幅的增大，這給白將軍小盒產(chǎn)品燙金工藝的改進提供了良好契機。整體思路就是，通過這次版副變化重新安排燙印工位、工序，來提高電化鋁利用率，從而達到降低成本的目的。

工藝改進思路

從燙金后的電化鋁圖案可以看出，第一工序中電化鋁的幅面存在空白面積較大，材料利用率較低。顯而易見，如果把“Taishan”字母從第一工位中分離開單獨成一工位的話，就可以根據(jù)其圖案尺寸進行分切電化鋁，長、短線條還占用一個工位用整卷電化鋁燙印，重新計算兩個工位的電化鋁跳步進行燙印，以此來提高電化鋁的材料利用率。

如果僅僅是把“Taishan”字母從第一工位中分離開，這樣就增加了一道工序，不但降低了生產(chǎn)效率，而且還增加了人工和能源成本。

目前筆者公司有兩臺雙工位燙金機，可以考慮將“Taishan”字母放在單工位燙金機上燙印，其余的放在雙工位燙金機上燙印。其中，原來的盾牌和“泰山”字不變，組合為一個工位，另外，長、短線條組合為另一個工位。

課題實施

改進思路明確后，接下來進入實施階段。

第一，根據(jù)產(chǎn)品特性選拔相對有經(jīng)驗的人員，對其進行新工藝的理論及操作培訓(xùn)。

第二，進行設(shè)備局部改造。工藝改進后，“Taishan”字母單獨燙印，要求同時安裝6卷電化鋁，而電化鋁送箔輥本身尺寸原因，單根送箔輥支架無法滿足新工藝的要求（如圖3所示）。再加裝一根送箔輥支架后，每根支架上安裝3個送箔輥，滿足了新工藝的要求（如圖4）。

第三，新工藝各參數(shù)的確定。根據(jù)“Taishan”字母圖案尺寸及合理余量，將電化鋁規(guī)格分切為37mm。

按照上述工藝要求進行生產(chǎn)，盾牌和“泰山”字未做任何改變，所以燙印后電化鋁圖案變化的只有線條和“Taishan”字母。其燙印后的圖案如圖5所示。

從圖案可以看出，電化鋁幅面較改進前得到充分利用。

成果驗證

對工藝改進前后的產(chǎn)品進行各種數(shù)據(jù)統(tǒng)計、分析，產(chǎn)品質(zhì)量標準和生產(chǎn)效率不變的前提下，產(chǎn)品不但達到了質(zhì)量要求，而且合格率也沒有降低（如表1、2）。發(fā)生改變的只有電化鋁單耗和設(shè)備改變引起的電能單耗。

從電化鋁和電能單耗改變情況統(tǒng)計表（表3）中可以看出，工藝改進后每箱成本下降3.46元，白將軍以每年產(chǎn)量12.2萬箱（2015年年產(chǎn)量）計算，每年白將軍產(chǎn)品可節(jié)約成本3.46X12.2=42.21萬元。

總結(jié)

通過該項目的實施，項目組成員熟悉和掌握了問題分析與解決的方法及技巧；對項目成果完成了固化，對《白將軍小盒燙金工序作業(yè)指導(dǎo)書》、《白將軍小盒工藝流程》及經(jīng)濟責(zé)任制中燙金工序的考核指標重新修訂，進行標準化；根據(jù)該項目總體思路，在其他產(chǎn)品當(dāng)中進行推廣，力求更多地降低產(chǎn)品成本。

作者單位：濟南泉永印務(wù)有限公司