“傳祺速度”的背后

作為中國品牌的后起之秀，廣汽乘用車成立于2008年7月21日；隨后于2010年推出首款中轎車產品——傳祺。今年7月28日，廣汽傳祺第二生產線竣工，7座大型SUV GS8和插電式混合動力GA3S PHEV同步下線；作為廣汽傳祺自主創新的最新成果，傳祺第二條生產線基于廣汽生產方式（GPS）打造，堪稱全新智能工廠。

誕生于2008年的傳祺是一個比較年輕的自主品牌，但其發展速度卻讓業界驚嘆。高速發展背后的原因是什么？如果沒有過硬的品質，傳祺不會取得如今的成功。去年，J.D. Power亞太公司發布2015年中國新車質量研究（IQS）報告，廣汽傳祺品牌得分96分，超越眾多合資品牌強勢殺入前8，連續3年排名居中國汽車品牌第一。今年，明星車型GS4在中國生態汽車評價（C-ECAP）中獲得金牌，成為第一款獲得金牌評價的中國品牌SUV車型。正是對產品品質的嚴格要求，才使得傳祺車型有著過硬的品質，在銷量快速增長的同時也樹立了很好的口碑。

走進動力總成車間，感受強勁“心臟”

長期以來，制約中國汽車品牌發展的一個重要因素就是核心技術的缺失。什么是車輛的核心技術呢？動力總成無疑是重中之重。廣汽傳祺在自主品牌中屬于后來者，但在關鍵的發動機技術方面處于領先地位。今年3月，厚積薄發的傳祺重磅發布了2.0時代全新動力總成Ti POWER技術品牌，搭載235T發動機的傳祺GS4和GA6車型也同步推向市場。Ti POWER是廣汽傳祺歷時6年潛心研發，應用多達50項全新技術推出的傳祺第二代全新動力總成，覆蓋了200T、235T、270T、320T等系列發動機，排量范圍在1.3T～2.0T之間。此次Ti POWER技術品牌的集中發布，在自主品牌中還是較為少見的，也標志著傳祺在動力總成技術方面逐步走向成熟。

在動力總成工廠的展廳，我們見到了所有廣汽傳祺自主研發的發動機，這些發動機將為其未來發展提供強勁的動力支持。發動機車間現由十條加工線和兩條整機裝配線組成，缸體、缸蓋、曲軸、連桿、凸輪軸五大件均為自主加工生產，目前年產量達到50萬。根據整車訂單組織生產，后工序拉動前工序，從而保證了很高的生產效率，實現零庫存。除了生產線，還有性能實驗室、精測室、點火熱試臺及新機型臺架耐久試驗室等來確保發動機品質。在車間里，還能見著培訓場，新員工需要在這里完整拆解和安裝發動機，掌握發動機相關內容，以便在以后的工作中能夠熟練操作。

據介紹，傳祺發動機生產線引入了全球先進的缸體珩磨設備，達到30微米級的加工精度，保證了發動機性能和品質穩定性，此工藝與德系高端品牌同處世界領先水平。發動機一次合格率接近99.9%，品質達到行業標桿水平。發動機車間裝配線僅60米即可實現52秒的生產節拍，可以滿足200個多機型的共線生產，是目前同等產能情況下最短柔性最好的發動機裝配線。

第二生產線竣工

緩解傳祺 “甜蜜煩惱”

在中國車市環境持續低迷情況下，傳祺以逆勢大幅上揚的優異表現讓人刮目相看。最新數據顯示，廣汽傳祺1—7月累計銷售19.6萬輛，同比增長達161%。明星車型GS4持續熱銷，月銷達到2.76萬輛排名第2，進一步拉近與榜首距離，上市15個月收獲超30萬車主；剛上市不久的高端行政商務座駕GA8 7月銷量近500輛，排名國產豪華車前列。

銷量的快速增加給產能帶來了很大的壓力，這也可以說是廣汽傳祺甜蜜的煩惱，產能擴張勢在必行。今年7月，廣汽乘用車第二生產線竣工，歷時15個月的攻堅，比計劃提前3個月全線貫通，再次刷新傳祺速度。依托于全球研發體系的跨平臺模塊化架構G-CPMA，突破了多項汽車正向開發的關鍵共性技術，第二生產線成功實現同產品平臺可開發、生產多款不同車型，不僅降低開發不同零部件的數量和研發成本，更可促進汽車更新換代的周期、快速布局產品譜系。傳祺借鑒了廣汽旗下合資車企的管理經驗，充分調動員工的積極性和創造力，從而創造了廣汽自己的生產方式，第一工廠實現生產效率達到57秒/輛，產品一次合格率達90%。而二線初期一次合格率為90%，磨合完畢之后，可以攀升至92%，達到與豐田比肩的高度，達到精益化生產發展。

傳祺第二生產線基于廣汽生產方式采用漸進式的產能釋放，銷量與產能提升保持同步。目前廣汽傳祺第一生產線總產能為20萬輛/年，最大實際產能可達37萬輛/年；而第二生產線標準產能為15萬輛/年，最大產能可達28萬輛/年。到2017年，廣汽傳祺廣州工廠規劃產能35萬輛/年，最大可達65萬輛/年。

不僅是產能擴容

第二生產線實現智能生產

第二生產線并不是簡單的產能擴容，而是繼承和提升傳祺品質優勢，以廣汽生產方式（GPS）為核心建立信息物理融合系統，創新打造出的一座全新智能工廠。我們也第一時間對這條全新的生產線進行了探訪。

第二生產線新建沖壓、焊裝、涂裝、總裝車間及生產線。其中，沖壓車間配備具有行業先進水平的全自動設備，全面提升運轉效率和品質；焊裝車間廣泛運用數字化仿真技術、自適應焊接技術，采用柔性伺服定位機構、柔性切換定位系統，實現焊接智能化和柔性化控制；涂裝車間采用世界領先的生產工藝和技術，極大提升生產效率并實現清潔生產，減少污染物排放，充分體現 “綠色工廠”理念；總裝車間采用最合適的“六折線”構建，所有重要關鍵工序采用國際先進的設備和工藝，確保國際一流的產品品質。

二線工廠創造性地在各生產工藝導入先進的自動化設備，將總體工藝制造水平提升到“智造”水準，沖壓和涂裝主線則基本實現100%自動化率，焊裝的自動化率也大幅提升。在焊裝車間，數百臺機器人“長臂善舞”，火光四濺，整個場面讓人有種《變形金剛》大片的既視感。據介紹，焊裝車間的自動化率達到60%，在自主車企中處于領先地位。通過工藝布局優化，傳祺單臺汽車制造成本下降44%，零部件庫存減少70%。廠房的可利用面積增加了30%，庫存資金減少50%，質量成本降低30%。

在質量把控方面，第二生產線中任一環節都設置了信息化管理及大數據運用，二線總裝車間采用最新裝配工具，可通過網絡互聯技術實現裝配參數的自動控制，數據可追溯，讓裝配過程管理更加準確且智能化。同時，通過利用視覺識別等先進技術，大大提高裝配現場的作業效率。在現場，我們可以看到工人配備了先進的藍牙扳手進行作業，監控精確到每一根螺絲。

寫在最后的話

這次的廣汽傳祺工廠探訪之旅，讓我感觸頗深。在我所到之處，都能看到每位員工都兢兢業業，在各自崗位上有條不紊、熟練地進行操作。在和技術主管的交流中，我能感受到他們對整車品質要求的嚴苛。他們并不是用“合格與否”來評判產品質量，而是用“完美與否”來評判，這或許就是所謂的“工匠精神”吧。我們可以從每一位工廠員工的臉上看到他們對這份工作的熱愛以及嚴謹、認真和專注的工作態度，還有那份自豪感。在工廠看到這樣一條標語——“一心中國夢，世界傳祺車”。夢想，是一步一個腳印走出來的。廣汽傳祺人正在腳踏實地，用行動踐行夢想。