玩企精益生產模式探討（下）

廣州百逸動漫有限公司總經理 梁夏青

玩企精益生產模式探討（下）

Tips on Lean Manufacturing（II）

廣州百逸動漫有限公司總經理 梁夏青

近年來，玩具制造業工人不足、人工成本大幅提升普遍存在，這對企業準時交貨、確保產品品質、獲取利潤造成很大影響。如何有效地提高生產效率，是現今玩具制造企業生存發展需要面對的重要課題，而精益生產方式無疑是提高生產率的有力武器。

本文作者梁夏青有著20多年大型港資玩具企業和國內動漫玩具上市公司生產制造和車間管理經驗，曾任鎮泰（中國）工業有限公司高級運作經理，奧飛動漫制造事業部總經理，2010年獲香港工業專業評審局副院士（玩具業）專業資格。梁總分享豐富的生產制造和車間管理經驗，就精益生產模式進行探討，對玩具生產企業很有參考價值。文章分兩期刊登，上期介紹了產品制造過程中的各種浪費現象，本期續載內容是如何借鑒精益生產模式以改善和消除各種浪費。

我們在上期本文的第一部分探討各種浪費吞噬了我們的利潤、降低了品質、延誤了交期。而要致力于消除所述的各種浪費，借鑒精益生產模式的各種工具是非常實際和有效的。

下面我們就玩具企業借鑒精益生產模式實施改善的方法作一些探討。

1、5S與目視管理

“5S”是整理、整頓、清掃、清潔和素養這五個日文詞的縮寫。5S是創建和保持企業組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。

? 從最高管理層到一線員工全員接受5S培訓，制訂分部門、分階段實施的5S改善計劃，每日實踐，并定期檢查，適當獎勵、處罰；

? 辦公室與車間各類文件存放位置標識清晰；

? 生產車間、倉庫地面根據功能劃線、分區、標識；

? 生產設備設置狀態標識牌，任何人員從遠處就可以知道設備狀態、出現了什么問題；

? 注塑車間的油、水、氣、料管道分顏色標記，等等。

2、看板管理（ Kanban）

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在物料或零件周轉箱上的標簽或卡片，亦可以是流水線上各種顏色的信號燈、顯示板顯示的各種圖象等。看板可以作為交流工廠內各工序間生產管理信息的手段。看板系統關注的是生產過程中后一工序物料需求變化：要什么、要多少、什么時候要；前一工序只生產后一工序取走了的零件數量。

近年來隨著條形碼（Barcode）識別系統的低成本化普及，可以進一步提高看板系統的效率。

3、全面生產維護TPM

TPM（Total Productive Maintenance）起源于日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，建立和維護設備的維修保養記錄，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

玩具工廠內設備繁多，實施TPM可以有計劃性地減少諸如設備故障、安裝調整、設備空轉短暫停機、設備速度降低、設備產出廢品的浪費。例如：應該有計劃地在生產淡季設備空閑階段進行例行停機保養，檢修、更換零部件，使得設備在需要全速運轉時發揮最大效能。

4、運用價值流圖來識別浪費

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖（Value Stream Mapping）是實施精益生產、消除過程浪費的基礎與關鍵點。運用價值流圖來識別浪費能夠做到以下幾點：

? 發現過程中何處產生浪費，識別改進機會;

?認識價值流的構成因素與重要性;

?透過數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。

5、生產線平衡設計

生產線平衡（Line Balance）是對生產線的全部工序進行負荷分析，通過調整工序間的負荷分配使各工序達到能力平衡（作業時間盡可能相近）的技術手段與方法，最終消除各種等待浪費現象，提高生產線的整體效率。

這種改善工序間能力使之平衡的方法又稱為“瓶頸改善”。

成立IE部門（Industrial Engineering，即工業工程）或聘請IE工程師進行生產線平衡設計，消除瓶頸。舉例，客戶需求是4000只/天，通過模具、設備、工裝、工藝等設計配合，盡量縮小各部門、各工序間的產能不平衡，使之都達到或接近客戶需求數；在同一條生產線上，以合理的節拍統一整條生產線中各工序的快慢節奏，減少等待浪費。

6、拉式生產系統

拉式生產系統是一切從需求出發，每個生產部門、工序都根據其后一部門以及工序的需求來完成生產制造，同時向前一部門和工序發出生產指令，借此拉動前面工序的零部件加工。

在拉式生產方式中，計劃部門只制定最終產品計劃，其他部門和工序的生產是按照后向部門和工序的生產指令來進行的。根據“拉動”方式組織生產，可以保證生產在適當的時間進行，并且由于只根據后向指令進行，因此生產的量也是適當的量，從而保證企業不會為了滿足交貨的需求而保持高水平庫存產生浪費。所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，避免生產過量產品。

拉式生產系統操作是精益生產的典型特征，精益生產所追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。

以下是某玩具廠噴油車間實行看板控制的例子：膠件在噴油工序后需要一定時間流平和干燥，設立適當數量的流動車架擺放待干的噴油零件，車架上帶有編號，按順序排放以便先進先出，在地面劃線進行車架總存量控制。當后工序（裝配）取走了一車噴油件，該區域便空出一個車架位，噴油工序就得到了再噴一車噴油件的指令，這過程無需計劃人員（PMC）計劃，不需要紙張打印計劃，也不需要電腦系統發出計劃，任何人一看車架空缺了便知道需要生產多一車架噴油件，簡單易行。

永輝輕膠制品有限公司生產線一角

7、一件流（One Piece Flow）

One piece flow是上世紀70年代大野耐一在JIT生產方式的基礎上提出來的,目的是減少單純依賴大量的在制品和零部件儲備來維持均衡生產。One Piece Flow也叫一件流、一只流、一個流,即各工序之間只有一個工件在流動。

在傳統的玩具企業內我們通常可以看到工人的操作臺面堆放著一大堆物料，其做好的制成品也是堆放起一大堆。這狀況是“一堆流”，各工序間是以一堆來移動的。這樣會造成零件堆積擦花，且一旦發現有質量問題已經生產出一堆半制品，加大了返工處理量。

如果采用流水線生產，以設定好的生產線節拍時間間隔在流水線上畫出標記，要求員工只能在流水線有標記處放置半制品，不可多放，也不可以少放，這樣便做出了一只流效果。

通過一件流，您將得到如下益處：

?不良狀況明顯顯露，及時解決；

? 形成團隊驅動，作業人員集中精力；

? 縮短解決問題的時間；

? 作業人員作業時間增加，輔助時間減少；

? 縮小生產面積，減少物流搬運，生產效率提高。

8、單元式生產（C el l Production）

1998年，日本佳能公司將某些產品（如彩色復印機、數碼相機等）的生產從國外搬回到日本，開始采用了非傳送帶式的生產方式——單元生產（cell production）。可以說當時日本經濟能獨步天下，日本產品廣受全球用戶好評，單元生產在其中起到的作用絕對不可忽視。

我們先來看看單元生產與傳統傳送帶生產的重要區別在哪里：

傳統的生產傳送帶是需要大量工人協作生產的，每個工人收到的是半成品，完成自己環節的工作之后，傳遞到下一個環節的還是半成品，一直到流水線的最后一名工人完成工作，產品組裝才算全部完成。整個生產環節需要幾十人乃至上百人參與，每個人只做屬于自己的一小部分工作。

而單元生產要求工人以個人或者只有三五個人的小組為單位，獨立完成傳送帶的全部作業，將半成品加工成為成品再傳遞到下一個環節，過程中不需要傳送帶。

現今的市場是風云萬變的，在市場訂單增加導致作業量增加的時候，單元式生產線可隨時被復制、增加N條線。反之，訂單減少時，也可隨時縮減單元式生產線的數量。面對招工困難，如果采用流水線生產，可能因為總是招不齊人使得流水線達不到設計產能，延誤出貨。而同樣面對招工困難，采用單元式生產線只需要3～5人即可產出成品，之后隨著招入工人人數逐漸增加依次增加單元式生產線就可以了。

現在的員工以90后的年輕人居多，他們不太喜歡流水線枯燥、重復、簡單的操作；他們更喜歡在單元式生產線展示其多功能技巧，成就感倍增，更有自信心，流失率反而更低。

單元式生產還可以將原來不平衡、不飽滿的工作量合并，達到減少人員，提高效率的目的，也減少了搬運、空間占用，縮短了生產周期，減少搬運工具和庫存。整個生產過程中半成品積壓較少，獲得了快速捕獲不合格品的能力，杜絕了不良品的堆積。

當然，單元式生產也有它自身的缺陷：

? 設備需要量較流水線多，且要求設備能以簡單調試后適用于不同產品品種。

? 要求作業員有多方面的技能，人員要由單一工種向多能工的培訓；

? 因是小批量，每次供應的物料數量少，品種多，物料要求及時供應，這可能就增加了管理難度。

我們應在改用單元式生產前做好通盤的考慮。

9、采用自動化設備和機器人

如大家所知，如今人工成本高居不下，為了生存發展，各企業都在尋求出路以減少用人。

在國內員工數量超過100萬的富士康公司面對巨大的人力資源成本上升和2010年發生的員工“14連跳”事件，公司總裁郭臺銘于2011年7月宣布：未來3年內將新增100萬臺機器人取代人工勞動力，這就是雄心勃勃的富士康“百萬機器人”計劃。

我們身邊越來越多的玩具廠也投入了大批資金對自身設備進行自動化改造，并因地制宜設計、制造了大批機器人投入生產：

? 注塑車間采用機械手取代人工分揀工件和料枝投入打料回用，分揀后的膠件被放到流水線流到需用的地方（噴油或裝配）；

? 噴油車間對于批量大、相對簡單的噴油工序采用自動噴油機進行噴油作業，尤其對于噴散槍的大油工序，采用整盤排列、自動噴槍還可以大量節省油漆使用量，更有利于環保。

? 值得一提的是，以移印取代噴油也使得表面裝飾處理自動化更易實現，因為多色自動移印機已經被許多玩具企業大量使用，而且移印工藝比較噴油工藝更節省油漆（環保）、顏色更穩定、幾乎可以即印即用、減少搬運（移印機可以擺放在裝配線旁）、對操作者要求低易于培訓、員工接受度高等諸多優點，值得大量推廣。

? 裝配車間常見工序：打螺絲、貼膠紙、折疊說明書、入彩盒、入箱、封箱等，都可以實現自動化生產。

總之，精益生產模式并非只適用于汽車制造等大規模、大批量生產企業，同時也適合我們身邊大批的一般規模玩具制造企業。只要我們領會了精益生產的理念，分析出身邊存在的各種浪費，因地制宜采用適用于本企業的精益工具，并持之以恒、不斷完善，就一定能夠產生出意向不到的效果，在激烈的競爭中取得領先地位！