提高罐車油氣回收率

塔里木油田分公司油氣運銷部牙哈裝車站第二QC小組

（新疆庫爾勒841000）

提高罐車油氣回收率

塔里木油田分公司油氣運銷部牙哈裝車站第二QC小組

（新疆庫爾勒841000）

1 小組概況

牙哈裝車站第二QC小組于2012年3月22日成立，小組由站領導、工藝技術主管、生產主管、設備工程師、儀表自動化工程師、計量工程師和崗位操作員工等人員組成，曾2次獲得油田公司獎項，1次獲得自治區優秀獎，是一支技術過硬、素質較高的團隊（表1）。

表1 牙哈裝車站第二QC小組概況

2 選擇課題

2.1 牙哈裝車站油氣回收現狀

凝析油通過裝車泵加壓進入凝析油罐車，裝車鶴管為萬向裝車鶴管，分氣相管線和液相管線兩部分，凝析油由液相管線進入罐車，揮發油氣通過氣相管線進入氣相匯管最終進入凝液儲氣罐，凝液由凝液回收泵加壓打入凝析油儲罐完成油品回收。

油氣損耗量：大罐付油量同過衡量的差值。

油氣回收率：凝液回收罐回收裝車過程中氣相組分量同油氣損耗量的比例。

牙哈裝車站對近幾年站內凝析油鐵路罐車油氣回收率進行統計，2013年的年損耗量為373.5t，回收量為34.7t，回收率僅為9.3%。

2.2 選擇課題

隨著塔中、哈拉哈塘輕質油進站外輸，外輸量將由現在的120×104t增加到250×104t。結合現階段凝析油罐車油氣回收率較低的問題，選定本次活動課題是：提高罐車油氣回收率。

3 設定目標

QC小組結合現場實際情況，設定本次活動目標為油氣回收率由9.3%提高至30%。

4 目標可行性分析

分析一：小組成員對同行業鐵路罐充裝作業油氣回收率進行調查分析并進行橫向對標（表2）。

單位名稱鐵路罐車充裝油氣回收率/%遼陽石化分公司28.8齊魯石化34.2燕化公司煉油廠27.3

目前我站油氣回收率為9.3%，遠低于同行業鐵路罐車充裝油氣回收率。因此油氣回收率達到30%是可以實現的。

分析二：小組成員對2013年凝析油罐車年損耗進行分析，發現造成油氣損耗的主要原因有兩個：一是罐車中閥、排水管故障導致罐車泄漏造成油氣損耗；二是凝析油屬于輕質油，充裝過程中產生油氣揮發造成油氣損失。

小組成員對這兩部分損失量進行統計，結果如表3所示。

2013年由罐車故障導致的油氣損耗量總計5.55t，由此計算裝車過程中罐口的油氣揮發造成的損耗量367.95t。

表3 2013年中閥、排水管泄漏量統計表

由此可見造成罐車油氣回收率較低的主要癥結為充裝過程中罐車罐口油氣揮發至罐外（即大氣）損失量大，而由于現階段油氣充裝未實現密閉裝車，所以此部分油氣回收空間較大，油氣回收率提高至30%完全可行。

5 分析原因

針對“罐車罐口油氣揮發損失量較大”這一癥結，小組成員利用因果分析樹圖的方法進行了原因分析（圖1）。

其中，“罐車型號不統一”因素由于受制于鐵路相關部門，因此為不可控因素。“氣溫越高、揮發性越大”因素受制于天氣原因，同樣為不可控因素。因此最后小組成員最終獲得末端因素6個。

6 確定主要原因

小組成員采取現場調查、驗證和比較分析等方法對6個末端因素進行了逐條確認。

6.1 氣相流程未導通

小組成員通過現場核實，抽查了2013年5月11~13日之間任意3排車，共計充裝136節罐車，統計了裝車過程員工未按要求將氣相導通的罐車數量為0。

圖1 因果分析樹圖

判斷標準：裝車過程裝車鶴位氣相流程導通比例≥95%。

結論：非要因。

6.2 未緊固集氣帽

小組成員通過現場核實，抽查了2013年5月11~16日之間任意10排車，共統計460節罐車，統計了裝車過程中員工未按要求對集氣帽螺栓緊固的數量為60個。

判斷標準：未緊固罐車占總裝車數量比例≤10%。

結論：員工未嚴格按照要求操作的比例：60/460 ×100%=13%，不符合標準要求，為要因。

6.3 新員工經驗少

小組成員對凝析油裝車班新員工進行崗位能力評估調查，發現上崗新員工全部通過崗位能力評估。事后又對新員工進行現場測評，現場測評結果合格。

判斷標準：通過崗位能力評估。

結論：新員工通過崗位能力評估，現場測評合格，為非要因。

6.4 罐車自帶緊固螺栓長度過短

小組成員抽查了2013年5月11日進站的2排95節罐車，對罐車型號及螺栓長度進行統計，現場一共有3種類型的螺栓，最長的17cm。

判斷標準：螺栓長度≥23cm。結論：要因。

6.5 集氣帽密封圈老化失去彈性

小組成員對凝析油棧橋96個鶴位橡膠密封圈進行現場統計，發現共計14套鶴位橡膠密封圈失去彈性。

判斷標準：集氣帽密封圈現場完好率≥90%。

結論：失去彈性的橡膠密封圈占總量的14/96× 100%=14.58%，集氣帽密封圈現場完好率85.42%，不滿足標準要求，為要因。

6.6 裝車過程中同時開啟的鶴管數量較少

小組成員對2013年5月11~17日1周內裝車情況進行了統計：啟動排量300m3/h裝車泵裝車4次，每次同時開啟的鶴管數量均為12個；啟動排量500m3/h裝車泵裝車6次，每次同時開啟的鶴管數量均為16個。

判斷標準：啟動排量為300m3/h裝車泵時至少開啟9個鶴位；啟動排量為500m3/h裝車泵時至少開啟15個鶴位。

結論：同時開啟鶴管數量均滿足標準運行條件的要求，為非要因。

7 制定對策

根據分析結果，小組成員進行分工合作，對單個要因提出合理的解決方案并進行評比。

7.1 未緊固集氣帽

表4和圖2分別為方案比對一及方案評比一。

表4 方案比對一

圖2 方案評比一

7.2 罐車自帶緊固螺栓長度較短

表5和圖3分別為方案比對二和方案評比二。

表5 方案比對二

圖3 方案評比二

7.3 集氣帽密封圈老化失去彈性

表6和圖4分別為方案比對三和方案評比三。

根據選定的對策方案，小組成員按照5W1H的要求，制定了對策實施計劃表（表7）。

8 對策實施

8.1 組織操作規程的培訓宣貫，開展規程執行安全里程碑活動

1）裝車隊隊長邱冬對凝析油裝車班組開展培訓宣貫。

2）裝車隊開展安全里程碑活動，活動內容為未嚴格執行操作規程數量≤3起，加大安全里程碑獎懲力度。裝車隊隊長重新抽查5排235節罐發現未有一起集氣帽未緊固現象，完成“未緊固罐車占總裝

車數量比例≤10%”目標。

表6 方案比對三

圖4 方案評比三

表7 對策實施計劃表

8.2 自制集氣帽緊固卡箍，將集氣帽與罐口用螺栓緊固

罐車自帶螺栓長度不夠，集氣帽與罐口不能緊密貼合，通過自制可拆卸式的螺栓卡扣將罐口與集氣帽連接，將螺栓長度延長8cm，螺栓有效長度達到25~26cm，達到螺栓長度≥23cm。改進前后的對比見圖5~圖7。

8.3 更換老化的密封圈

小組成員對北區凝析油棧橋96節鶴位進行統計，發現共有14節鶴位橡膠密封老化失去彈性。

小組成員邱冬聯系新疆中拓到現場進行調研，并對彈性失效密封圈進行更換，集氣帽密封圈現場完好率達到100%。

圖5 原有緊固螺栓照片

圖6 自制卡箍

9 檢查效果

9.1 目標完成

小組成員統計了2014年8~11月4個月內的裝車損耗量與回收量（表8）。

圖7 實現無縫連接

小組成員統計了2014年8~11月4個月內的凝液回收量（表9）。

4個月內裝車損失量共計28.15+32.85+32.58+ 31.623=125.2t，4個月內凝液回收總量41.664t，則4個月內油氣回收率為41.664/125.2×100%=33.28%。

表8 2014年8～11月裝車損耗量統計表/t

表92014 年8～11月凝液回收量統計表/kg

由此可以看出此次QC活動順利完成提高油氣回收率至30%的課題目標（圖8）。

9.2 經濟效益分析

2014年8~11月油氣損耗量為125.2t，油氣回收率由9.3%提升至33.28%。則4個月內油氣回收量增加125.2×（33.28%-9.3%）=30.02t，若以5000元/t油計算，則4個月內實現經濟效益30.02t×5000元/t=15.01萬元。去除改造費用后，4個月內累計實現經濟效益13.62萬元（表10）。

9.3 社會效益分析

1）節約油氣資源——通過應用自制的螺栓卡扣進行裝車，有效地減少了油氣資源的揮發。

2）提高裝車過程安全性——罐車周圍油氣濃度的降低提供了更為安全的裝車環境。

3）減少對環境的污染——降低油氣資源在大氣中的排放量，減小對環境的污染。

圖8 目標完成情況

4）有益于員工身心健康——空氣中油氣濃度的下降使裝車班的員工直接受益。

10 鞏固措施

1）修訂操作規程，明確集氣帽緊固內容，并嚴格考核。

2）開展新操作規程的培訓。

3）持續監測橡膠密封圈老化情況，每半年進行一次全面檢查，對老化的密封圈及時更換。

4）持續開展油氣回收量統計，繼續做好罐車揮發量及油氣回收量的相關統計工作。

表10 成本統計表

11 總結和今后的打算

11.1 本次QC活動總結

通過本次活動，小組順利完成了提高油氣回收率這一目標，節約了油氣資源，減少了環境污染，提高了裝車安全性；小組成員在活動中提高了創新能力和分析問題的能力，增強了QC知識和團隊精神。

11.2 小組下次活動計劃

由于目前還沒有實現密閉裝車，且凝液回收罐并不能將油氣完全轉化為液體，還有較多氣體放空，小組下一步活動課題為《提高凝液回收罐凝液率》。

黃永場

2015-11-06