成型車間的9種磚坯缺陷處理方法

Expert Column專家門診

成型車間的9種磚坯缺陷處理方法

一、分層的處理方法

1.面分層：

第一、檢查粉料水分，并通知原料車間配合檢查：

A）粉料偏濕時，適當增加第一次壓力及加大排氣時間；

B）粉料偏干時，適當減少第一次壓力及加大排氣時間；

C）粉料水分正常時，調整抬起高度，增加第一次壓制時間；

第二、檢查布料平密度以及沖壓時，四周邊是否有過多的噴粉，而且要檢查模具側板的磨損情況；如因噴粉過多，及分層處的位置比較固定時，更換上沖。

2.分變層：

第一、適當減少第一次壓力，加大排氣時間，校正沖頭位置，兩邊排氣高度一致，以及調整脫模平行選用上升制動；先檢查布料情況、低壓油箱的氣壓是否過高，適當調整在1～1.5 bar之間；以及沖壓時四周邊噴粉過多，應檢查模具的側板磨損情況，更換上沖；然后調整第一、二次的抬起高度檢查；

第二、如果仍不能控制，通知原料車間配合適當加大粉料的水份。

3.底分層：

A）檢查粉料是否正常，適當調整排氣參數；

B）適當加大第一次壓力及調節脫模速度；

C）檢查模具是否正常，更換下模芯；

二、邊裂

1.收縮裂：

觀察模框布料情況是否有偷料現象，適當調整柵架內的填料面積，更換括料板，模具周邊是否有過多的噴粉，如果有則要更換上沖。

2.機械裂：

A）首先要了解到是壓機的哪一條邊有裂紋，然后針對性的檢查；

B）壓機前后檢查反翻臺擋板的使用情況，及磚坯進入反翻臺時是否與擋板平行；

C）壓機后條邊即檢查推磚條的推磚力度，最主要是推磚條推磚時接觸磚邊的力度是否過猛，適當調慢速度；

D）壓機右邊即檢查棍棒的平行度是否振動大，以及升降是否正常，及釉線坑帶是否有反帶現象；

E）檢查模具的平整度及膠面的硬度是否均衡、模具的尺寸誤差值，及模具的斜度、側板的磨損情況及斜位是否過小，有則及時更換。

三、中間裂

1、首先檢查布料是否平密及柵架的格位是否高低不平（會造成布料的致密度不均）；

2、模具頂出速度是否過快，會造成振動裂，適當調慢上升速度與上沖壓在一起；

3、棍棒的平行度、升降的平行度，及棍棒是否有泥塵貼住造成棒釘；

4、檢查坑輪內是否有泥粒軸承，造成運行時突高，導致中間裂。

四、角裂、沿邊裂

1、首先檢查知道模具側板斜位是否有磨損，如果正常，應該作如下調整：

①取消上升制動選擇；

②適當將上沖速度調快及下模上升速度。

2、檢查上下模是否有磨損，排氣間隙是否正常或更換上下模芯。

五、規律性雜質

1、首先檢查粉車橫梁是否與模具中框相摩擦，做及時調整；

2、柵架的柵格是否過低與底板相摩擦，更換柵架；

3、調整粉車下料位置，設置到粉車走到最前面才落料。

六、厚度不均及尺碼

1、檢查模框平密度、磚坯壓出厚度、柵架及括料板的磨損情況；

2、檢查總成的填料深度是否一致；

3、布料車對柵架填料的情況是否適合；

4、檢查上下模厚度是否符合標準。

七、布料不均

◎判斷標準：

布料不均是根據磚面花紋效果的均勻度來分析，整件磚局部位置出現一種色或多種色料的花紋比常規的較大，定為布料不均。

布料不均產生的原因：

A）定微粉斗補充粉料到移動微粉斗的粉料量不穩定（時多時少）。

粉車速度與活動微粉斗氣閘關閉的運行參數調整配合不當，而造成放料過多，使活動微粉斗剩料過少，給下一次固定微粉斗補充料量不穩定。

◆處理方法：

（1）為使固定微粉斗補充充足粉料到活動微粉斗，首先要控制好粉車速度的參數與活動微粉斗關閘位置參數的配合，在調整參數時必須要合理、最佳。

（2）固定微粉斗打開閘門的時間不能夠隨意設定，必須要視實際需粉量而設定打開時間，并且要與振動器的振動時間相配合。一般情況下振動器的時間要比閘門打開的時間短約0.5 s，如果振動器的時間設置過長的，使閘門關閘時振動器還繼續動作，造成將固定微粉斗的粉料振實，引起下次補充粉料不穩定。

B）當壓機各參數設定合理，出現由于落料量時少時多現象（即滾筒上的固定微粉斗過滿），造成流落皮帶，使某一種或兩種料的比例過多而導致微粉經攪拌器不散而形成布料不均。

◆處理方法：

要不定時到混送料現場觀察是否有滿料現象，發現異常的應及時向相關人員反映和處理，并及時對當時的產品作出記號以方便跟蹤。

C）攪拌器內粉料探針調整不合理，做成攪拌器內桶不能全部容納粉管內的剩余粉料，使局部地方花紋較其它位置偏大而形成布料不均。

◆處理方法：

合理調整探針位置。一般情況下，探針最深點要比管口低約20 mm為最合理，以預留空間容納粉管內的剩料。

D）形成需料量與落料量不相匹配，有過剩現象，導致一邊花大、一邊花細（布料不均）。

◆處理方法：

合理調整移動微粉斗閘門打開時間，過早打開或過遲關閉都會造成浪費現象。合理調整固定微粉斗閘門的時間，切勿過大的浪費。微粉浪費過大都是導致微粉用量不穩定的因素。

八、花大、花細

◎判斷標準：

花大、花細缺陷與布料不均缺陷的區別是：整件磚的花紋是整體大花或是細花的，整件效果都是均勻的，造成原因和處理方法如下：

1、喂料稱補充粉料的控制不穩定：要求開始補充粉料至滿料的時間一般為30～40 s（或一穩定時間）范圍內為最佳。

2、當原料三臺微粉稱或某一臺稱造成缺料的情況下，形成補充料量不夠超出40 s以上，致使這段時間的落料量小于需料量，導致粉料未經過有效地混合而形成間接性大花。

3、當壓機調快沖壓次數的時候，未有及時通知原料車間人員加大微粉量，而造成補充粉料時間過長，導致間斷性或連續出現小批量的大花缺陷。

4、由于特殊原因，沖壓次數調慢幅度較大，未有及時通知相當人員相對減少補充的粉量，形成喂料稱起動較頻繁，導致需料量與補充粉料量相差太懸殊導致出現大花缺陷。

◆處理方法：

（a）必須經常細心觀察補充粉料量的時間是否符合要求，要分清真正是粉料量的補充不足，或是其它參數調整不當而疏忽引起的，一定要對癥下藥去處理。

（b）調整壓機沖壓次數必須通知相關人員相應調整補充的粉料量，以免造成過剩或不足現象。

九、基料上面

◎判斷標準：

在磚的表面局部地方顯示到底料，故稱之為基料上面。

產生的原因：

1、布的微粉料深度不夠，導致拋光后局部地方面料全部拋走而形成基料上面。

2、磚坯局部地方有變形過大現象，而拋光深度過深，亦形成磚面局部地方基料上面。

3、磚坯的厚度相差懸殊，經拋光后局部地方基料上面。

4、移動微粉斗閘板打開度過大，而且粉車返回速度過快，造成將底料刮起而形成后面基料上面。

粉車返回速度過快，而且移動微粉斗閘板打開寬度不足，形成布料不夠平密，經拋光后局部地方基料上面。

◆處理方法：

（a）適當加厚微粉料，而且及時通知相關責任部門人員處理變形問題，并且適當調整拋光深度，在不漏拋的情況下，盡可能把拋光深度拋淺。

（b）合理調整粉車后退速度，注意粉車運行時是否有振動現象，并且注意磚坯的厚度偏差必須符合車間的各種要求。

合理調整移動微粉斗閘板寬度（一般調整為35～50 mm為最佳）。

（王銀川）

咨詢電話：

編輯部：0757-82269827 傳真：0757-82269827

蔡飛虎：0757-82710910（佛山市玻爾陶瓷科技有限公司）

程昭華：18823150088（佛山市佳窯陶業技術有限公司）

潘 雄：13927769832（E-mail：Xrcpx@sina.com）

韓復興：18237699507

秦 威：13927270859（佛山市達索陶瓷科技有限公司【陶瓷添加劑“私人定制”專家】）

溫千鴻：13380225254

王銀川：13929929576（836611312@qq.com）