這個高級技師牛！每年為企業節約成本1000萬元

這個高級技師牛！每年為企業節約成本1000萬元

他先后完成了阿特拉斯(ATLAS)、德國SEW以及西門子(SIEMENS)三套不同控制系統的集成及開發應用，日本安川機器人單元集成及程序開發應用等。

他改造或制作各類自動化設備81臺，每年可為企業節約成本近1000萬元。發動機試驗間大功率引風、送風電機溫度實時監控系統的普及推廣等項目走在了行業的前沿。42歲的王樹軍是濰柴動力一號工廠的一名高級技師。1993年從濰柴技校模具鉗工專業畢業后入廠從事設備維修工作。他一門心思鉆研業務，不到十年，就擔任了負責615廠4個車間維修工作的維修班長。

2001年，王樹軍利用業余時間回到當年學習的學校濰柴技校，參加工長技師班學習。他認為，這是他進步最快的一段時間，這次學習不僅使他在實踐中遇到的所有疑難問題迎刃而解，而且培養了他解決更多、更難問題的思維方式與動手能力，奠定了他成為一名優秀工匠的基礎。

2003年10月，濰柴新工業園一號工廠建設期間，王樹軍負責設備驗收及現場施工。他整天與外國技術專家打交道，不懂就問，任何一個問題，不徹底搞明白絕不放棄，搞得那些與他合作的老外甚至也有些不勝其煩。盡管如此，他也認為這樣做是值得的。所以后來他負責維護那些當時最先進的數控設備時，基本做到了駕輕就熟，游刃有余。

加工中心的很多精密部件，譬如數控轉臺，主軸等，是生產廠家的核心技術，廠家既不提供相關資料，也不做任何培訓，一旦發生故障，只能求助賣家，不僅費用昂貴，而且周期漫長。2007年下半年，加工中心一臺定位精度是千分之一度的數控轉臺鎖緊出現嚴重漏油現象，在等不及賣家專人上門、沒有任何資料的情況下，領導安排他自己動手解決問題。王樹軍感受到了沉重的壓力，他知道，這是在向“高精尖”設備無法自己維修、只能依靠生產廠家的“神話”挑戰！

3D打印技術的引入，使王樹軍的工作效率進一步提高

王樹軍改造過的光柵尺相當于使海勒加工中心具備了永不損壞的“神經系統”，不僅大大降低了維護成本，而且滿足了高強度生產的需要

當時，他只知道轉臺下安裝有圓光柵、復合軸承及蝸輪蝸桿等精密傳動零件，并且排列著用以調整工作臺傳動機構間隙大小的多級調整墊片，一旦打開，任何一點小失誤，都會造成難以彌補的損失。王樹軍根據多年的工作經驗，先繪制了理論上行得通的傳動示意圖，制定拆檢思路，盡量人工拆卸，仔細做好標示拆下的每一個零件，并分析其與相關零件的關系，及時修整拆檢思路。最后，終于成功發現故障點并順利修復，不僅節省了維修費用，而且把對生產的影響降到了最低。賣家的工程師得知此事后，幾乎驚掉了下巴，連說：“這怎么可能！”

2008年，濰柴產品供不應求，設備連軸轉，幾乎沒有維護時間。就連加工中心的高精設備也適應不了這樣的生產節奏，特別是12臺海勒加工中心36支光柵尺頻繁損壞，一年僅更換費用就達40余萬元，而且嚴重影響生產。王樹軍下決心根治這一頑疾。當時正是三伏天，每天他都需要鉆到加工中心工作臺底部的狹小空間找問題，一待就是一兩個小時，出來時渾身都是汗水和油污，腿腳都麻木得不能動彈。經過了一次次排查，他找到了問題的根源，設計了一套獨立氣密保護氣路，成功完成了對設備的改造，使光柵尺故障率由原來的40%降到1%以下。此后，王樹軍又完成了GSA機械手手爪定位夾緊裝置、加工中心溫控系統國產化等設備改進，無不讓洋專家瞠目結舌。

今年3月份，隨著國家排放標準的不斷提高，WP10兩氣門柴油機已經不適合市場需求，王樹軍承擔起了改造原有的兩氣門缸蓋生產線、提升產能的重任。在50多天的時間里，他和同事們日夜奮戰，完成了包括一臺加工中心、兩臺精密槍鉸機在內的15臺(套)設備改造，達到了每天150臺的生產能力，累計節省采購成本700余萬元。而他設計制作的WP9缸蓋自動上下料單元，不僅實現了無人值守作業，大幅提高了效率，節省了成本，而且杜絕了磕碰傷等質量隱患及安全隱患。

2013年，濰柴成立了以“王樹軍”命名的首席技師工作室、勞模創新工作室，肩負著設備自動化、智能化改造的使命，全程參與項目的立項、審核、設計、制作、安裝、調試，打破了維修與設計的界限。

他先后完成了阿特拉斯(ATLAS)、德國SEW以及西門子(SIEMENS)三套不同控制系統的集成及開發應用，日本安川機器人單元集成及程序開發應用等。他改造或制作各類自動化設備81臺，每年可為企業節約成本近1000萬元。發動機試驗間大功率引風、送風電機溫度實時監控系統的普及推廣等項目走在了行業的前沿。工作室先后被命名為“山東省勞模創新工作室”“全國機械冶金建材系統示范型職工(勞模)創新工作室”。王樹軍本人也獲得富民興魯勞動獎章、山東省機械行業十大工匠等榮譽稱號。

（來源：濰柴資訊）