優化操作、合理調整、積極采用新技術、企業效益安全雙提升

程繼增（魯西化工集團股份有限公司，山東 聊城 252000）

優化操作、合理調整、積極采用新技術、企業效益安全雙提升

程繼增（魯西化工集團股份有限公司，山東 聊城 252000）

對有機硅的生產技術進行研究，利用各種渠道查找、收集國內外有機硅方面的專利，來了解對比我們現在與國內外先進技術的差異，采取“走出去，請進來”的方法，全方位的了解有機硅的信息，進行消化吸收，對系統進行物料及能耗的核算，結合現有的原料、設備、流程特點以及實際操作經驗，找出節能降耗改進點，對裝置進行了改進優化。

有機硅；流化床；裂解

有機硅分公司按照集團方針目標，積極開展操作創新，打破節能就需要增加設備設施的思路，緊密聯系生產實際，積極想辦法，從操作創新入手，優化工藝運行，按照集團下發的《關于開展節能排查活動的通知》，開展工藝操作評審、小改小革和技術創新工作；利用各種渠道查找、收集國內外有機硅方面的專利，來了解對比我們現在與國內外先進技術的差異，采取“走出去，請進來”的方法，全方位的了解有機硅的信息，進行消化吸收，對系統進行物料及能耗的核算，結合現有的原料、設備、流程特點以及實際操作經驗，找出節能降耗改進點，對裝置進行了改進優化，從而使流程更加合理，降低能耗，使企業效益安全得到提升。

1解放思想，轉變觀念，深刻認識加強技術創新的重要性和緊迫性，使每位員工認識到“技術創新是明天的飯碗”，形成人人關心科技進步的氛圍。主要實施了：

（1）單體合成流化床反應后期利用石英砂代替硅粉進行榨干操作，降低硅粉消耗，并且榨干的更充分，并提高了二甲的選擇性，年增效益增加效益1416萬元。

（2）根據精餾單元脫高塔物料成份的不同，在進料量、采出量、塔壓等不變的前提下，通過嘗試降低脫高塔回流比，使二甲蒸汽消耗由6.3t/h降低為2.4t/h，年節約蒸汽約300萬元。

（3）應用溶劑油裂解新技術：在現有裝置基本沒有變化的情況下，將干法裂解工藝改為溶劑油裂解技術，減少了催化劑KOH的加入量，有效的控制了反應速度和反應劇烈程度，抑制了超溫和超壓現象的發生，杜絕了每天下渣時易發生的著火事故和污水排放，每月可節省成本30萬。

（4）自主研發設計D3開環工藝，解決了副產品利用率較低的缺陷，提高了原料的利用率，降低了最終產品的消耗，降低了生產成本，年增加效益500萬元。

（5）鹽酸解析一、二冷含醇酸單獨提濃、回收至反應釜，提高了甲醇的利用率，外排稀鹽酸醇含量控制在0.2%左右，每天回收甲醇約2噸，價值5600元。

（6）單體合成漿渣回收清液和增加單體合成生產純凈高沸裝置降低漿渣處理費用：借鑒精餾操作，間歇式投入回收的高沸清液制得純凈高沸物液體，每月減少漿渣危廢物處理量180噸，既合理利用了裝置的現有能源熱量，有為企業節約了生產成本。

以及單體合成單元氣相氯甲烷直接進床；廢熱鍋爐副產低壓蒸汽；將精制塔再沸器冷凝液送到甲烷汽化器，實現蒸汽凝液梯級利用；水解單元堿洗使用碳酸鈉改為氫氧化鈉；一甲歧化裝置成功實現三甲轉化生產二甲；提升現有裝置的自動化控制水平等一系列的節能降耗改造項目，提高了產品質量，降低了成本，穩定了生產，發揮了效益。

2堅持理論聯系實際，把學與用、知與行結合起來，解決實際問題。

項目組和生產緊密結合，對各工序的節能降耗及工藝優化進行辨識，找出節能降耗及工藝優化點，實施了《精餾系統調整方案》、《水解系統加量調整方案》、《水裂解單元節能降耗因素分析》方案，并及時調整過程中出現的問題。

建立了客戶信息網，針對不同的客戶和客戶的不同需求，將DMC產品按照D4含量不同進行分類生產，既滿足了客戶的不同需求，又滿足了客戶的質量要求，同時也可有效提高了DMC的產量、降低了成本，月累計增加DMC產量約108噸，年降低成本140萬元，為企業創造較好經濟效益。

3按照標桿目標，在了解和掌握國內外科技發展動態的基礎上，瞄準國內外先進水平，結合自己的特點確定科研攻關項目和引進先進技術，及時應用到現有裝置。

（1）單體合成流化床床芯改造，將指形管的直徑縮小，縮小管間距，增加換熱管的數量，增加反應速率；實施、流化床一旋自動回床，硅粉和催化劑連續加料，合成反應的穩定性大大提高。

（2）更換高效流化床旋風分離器，分離效果明顯，旋分后漿渣中的粉體量減少了20%左右，提高了硅粉利用率，同時也減少副產物漿渣量。

（3）氯甲烷反應釜一級冷凝器改為雙效換熱器，用反應釜出口熱量汽化甲醇，達到節約蒸汽，減少循環水的消耗，降低生產成本的目的。

（4）水解單元氯化氫進三級冷凝的氣體總管上增加一個氯化氫洗滌塔，用濃鹽酸對氯化氫洗滌后，再進入三級冷凝器冷凝脫水，達到強化氯化氫凈化效果的作用，解決水解物進入氯甲烷合成系統影響裝置整體運行的問題，并降低物料損耗。

總之，通過節能技術創新改造，降低了能耗，DMC噸成本比去年降低2000余元，使企業效益安全環保水平得到了提升，半年實施技術改造和創新40余項，上報創新成果16項，申報專利11項。今后，因在直接法合成甲基氯硅烷過程中，會產生很多副產物，隨著國內甲基氯硅烷生產規模的擴大和人類對可持續發展要求的不斷提高，副產物已成為阻礙有機硅產業進一步發展的瓶頸，解決其出路已刻不容緩。將上游單元的廢料變成下游單元的原材料，打破舊的“資源－生產－消費－廢棄物排放”線形經濟模式，積極探索“資源－生產－消費－再生資源”的環經濟發展模式：實現廢細硅粉的高效利用，利用細硅粉來制備一種納米級材料硅溶膠；利用有副產物一甲基三氯硅烷、低沸物等其他甲基氯硅烷為原料，生產國內市場緊俏的高品質納米級氣相二氧化硅及一甲含氫生產含氫硅油，高沸物裂解等，通過這種副產品、廢棄物的資源化利用，以便有效解決副產物環境污染問題，為把我公司建成綜合發展的大型現代化企業集團而奮斗。

[1]幸松民.有機硅合成工藝及產品應用.

[2]李勉.二甲基二氯硅烷水解物裂解重排探討浙江新安化工集團股份有限公司有機硅廠.

[3]張桂華.催化體系對直接法合成甲基氯硅烷的影響.中國石油吉林石化公司研究院.