復印機壓塊注塑模設計

摘 要：文章分析了復印機壓塊塑料制品的工藝特性，詳細論述了復印機壓塊塑料模具的結構設計、制造方法和工作過程。該注射模采用一模二腔雙分型面結構。動模推出機構不僅解決了開模時塑件滯留在動模內的問題，而且模具結構合理，工作穩定可靠，操作方單，具有較高生產效率。

關鍵詞：復印機壓塊；冷流道；壓塊注塑模

1 塑件的工藝性分析

1.1 塑件的原材料分析

本產品采用ABS塑料，ABC具有良好的綜合力學性能和良好的加工性和著色性能。ABS密度為1.02～1.05G/CM3，是一種良好的工程塑料。ABS有極好的抗沖擊強度，有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩定性和電氣性能，耐弱酸和弱堿。ABS有一定的硬度和尺寸穩定性，俗稱高度不碎膠，易于成型加工。

1.2 塑件的結構分析（如圖1）

該零件的總體形狀較復雜，有三個通孔和一個方孔，為了方便制造采用鑲件形式。該零件孔徑為6mm，符合ABS塑料成型時的最小孔徑要求，且零件壁厚比較均勻，給成型帶來了方便。

1.3 塑件尺寸精度的分析

根據該制件的用途，我們采用一搬的精度等級進行生產。查《模具設計經驗點評》附表，根據我們采用的ABS塑料，確定該制件采用MT3級精度進行生產。

MT3級屬于一搬精度等級，對應模具相關零件尺寸的加工可保證。

查《模具設計經驗點評》附表H-1確定制件的尺寸如圖2。

1.4 表面質量的分析

該零件的表面，除要求無凹陷外，表面無其它特別的要求，故比較容易實現。

綜上分析可以看出，注射時在工藝參數控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。

1.5 塑件的體積重量

計算得塑件的體積：V=6000mm3

根據設計手冊查得ABS的密度為Ρ=1.05G/cm3，故塑件的重量為：

W=VΡ=6000×1.05×10-3=6.3（克）

2 型腔數的確定及澆注系統的設計

2.1 型腔數的確定

本模具采用一模兩腔的模具結構。

2.2 澆注系統的設計

2.2.1 主流道的設計

主流道的半錐角Α通常為1°-2°過大的錐角會產生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用3°。經換算得主流道大端直徑D=Φ5.8mm，為使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑R=1mm的圓弧過渡。具體形狀如圖3。

2.2.2 冷料穴與拉料桿的設計

根據制件的結構特點，本模具的冷料穴與拉料桿如圖4所示。

3 模具工作零件的設計

3.1 成型工作零件的結構

定模部分的結構采用組合式，這樣有利于節省貴重金屬材料又有利于加工制造，還能利用間隙進行排氣。

為了使某些結構容易加工，采用鑲件結購。

3.1.1定模型板鑲件如下圖5所示：

3.1.2動模型板鑲件如圖6所示：

3.1.3定模型型芯具體形狀尺寸如圖7所示：

3.1.4動模型型具體尺寸形狀如圖8所示：

根據動、定模型型芯的具體尺寸和形狀，選用標準模架龍記40系列4550BI改進型模架。

4 動、定模型板的加工

本模具采用的是型芯鑲件形式結構。動、定模型板選用一般鋼材45號鋼就可以了。鑲件型孔的加工，采用電火花線切割或數銑加工中心完成型孔的加工。在加工過程中，特別要注意頂針過孔的加工及導柱和導套孔的加工。

5 模具工作過程

開模時，尼龍釘拉動定模型板，使定模型板與水口板分開，使水口脫離拉料桿，同時水口也脫離水口板，然后自動落下或手工取出，動模繼續向后運動，動模型板與定模型板從分型面處分開，注射機的頂桿作用在推板上，把制品推出，完成脫模過程。合模時，注射機頂桿復位，推桿固定板在復位桿的作用下，回到初始狀態，動、定模完全閉合。回到成型位置，進入下一個工作循環。

6 模具的試模

本次設計的這副模具，結構上比較復雜，但制造工藝要求高，它帶有導柱和頂桿脫模裝置，整體加工型孔，鑲件獨立加工，再進行配裝，使模具結構緊湊，工作可靠，使用壽命長。經二次試模成功，模具運動準確、靈活、可靠，澆注系統、溫控系統效果好，排氣頂出流暢，塑件精度符合要求，輪廓清晰，外表面光潔，生產出的塑件完全能夠滿足客戶要求。

參考文獻

[1]王永平.注塑模具設計經驗點評[Z].

[2]周峻辰.PRO/ENGENEER中文野火版塑料模具設計專家實例精講[Z].

[3]徐佩弦.塑料制品與模具設計[Z].2001，7.

[4]翟德梅，段維峰.模具制造技術[Z].2005，5.

作者簡介：張勝（1977-），男，原籍河南信陽，現在廣東惠州廣東省技師學院工作。大學本科，機械講師，主要從事機械制造和、模具設計、數控加工教學和計算機輔助設計方面教學工作。