汽車行業供應商能力提升方法和應用

馮琳

摘 要：汽車行業近年來競爭加劇，給主機廠提升汽車產品質量帶來了新的挑戰，作為汽車零部件配套行業的供應商也急需抓住發展機遇，提升企業的管理水平，提質增效，給主機廠提供質優價美的零部件產品。本文基于作者多年供應商能力提升經驗，介紹了汽車行業供應商能力提升的必要性、提升方法及在供應商處應用。

關鍵詞：汽車；供應商；能力提升

中圖分類號：F426.4 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2017）05-0238-03

近年來，汽車行業進入加速發展時期，行業內競爭愈演愈烈。各大主機廠推出的汽車產品不僅在外觀、性能、質量上精益求精，而且在產品價格上也是精打細算，力求給客戶提供物美價優的汽車產品。那么，主機廠如何在控制成本的前提下，生產出高性能高質量的汽車呢？眾所周知，一輛汽車上，幾乎90%以上的零部件都由配套供應商生產，而后提供給主機廠進行裝配。單臺車性能、質量和成本的控制實質上是對各個零部件性能、質量和成本的控制，也就是說，主機廠對汽車品質和成本的要求應該延伸到對其供應商提供的零部件產品上。因此，主機廠間的競爭，更多的是其供應鏈間的競爭。所以，幫助供應商提升制造能力和運營水平，進而達到降本增效的目的，是確保整個供應鏈體系充滿競爭力的有效手段，也是確保主機廠汽車產品永葆市場競爭力的重要方法。

1 供應商能力提升概述

供應商能力提升，是指通過對供應商導入先進的管理方法和工具，最終達到供應商生產效率提升、質量水平提升和運營成本降低的目的，從而提升供應商的整體能力，幫助供應商生產“低成本、高價值”的產品。輔導供應商進行能力提升的方式較為靈活，可以由主機廠派出幫扶團隊駐扎在供應商現場進行手把手的指導，也可以通過集中培訓的方式向供應商傳遞提升方法和工具，亦可通過項目開展的形式進行供應商能力提升。主機廠要根據供應商現狀、供應商人員能力以及供應商資源等情況，選擇適合各個供應商的最佳方式，才能達到能力提升的效果。

2 供應商能力提升方法和應用

2.1 全面診斷、制定方案

在實施供應商能力提升前，必須到供應商現場，對供應商的現狀進行調研。調研應包括：生產制造、場地布局、質量管理、物流控制、采購及供應商管理、研發能力、實驗室管理等各個環節。以便真實掌握供應商的薄弱環節，制定適合供應商的能力提升方案。

2.2 生產制造能力提升

2.2.1 合理工藝布局和物流路線規劃

好的生產組織的前提是合理的工藝布局和物流路線，只有當工藝布局和物流路線符合生產組織順序及生產工藝規律時，才能使生產能力得到最大程度地釋放，減小生產過程的浪費。當然，一旦工廠建成，再要做較大的整改，可能是比較困難的事，因此工藝布局和物流路線規劃最好在工廠建設前期完成，后期一般只能做局部調整。

改善前的某工廠車間平面布局圖1所示，可以看到，工藝布局未遵循生產工藝順序，導致空間浪費大、物流路線長。經計算，物流路線長達151米，只有約43%的空間用于生產，其他空間用于存儲或無法使用（圖中陰影區域）。

所以需要調整工藝布局，釋放浪費空間，縮短物流路線，總體提升生產組織能力，降低生產運營成本。改善后某工廠車間平面布局圖2所示，建議調整為圖2的布局方式，調整第一工序位置，將原有輸送鏈（圖1中⑤號）移至最左邊（圖2中②號），將原有裝配工序移至原傳送帶處。調整后，物流路線減半至70米左右，并釋放大量的可用空間（圖2中陰影區域），生產組織方式基本符合工藝流程，更適宜大批量生產制造。

2.2.2 合理生產線平衡設計

衡量生產制造過程設計是否合理的重要指標之一就是生產線平衡，線平衡率越高，越有利于消除各生產工序間的浪費，幫助提高生產效率，為企業節約運行成本。某新建生產線平衡率圖3所示，工序間平衡率較低，工序間存在著嚴重的等待浪費，非增值時間較長，且無法滿足單件工時要求，產能目標無法達成。

（注：等待時間指工件裝夾時設備等待時間；非增值時間指設備調刀、空轉時間。）

該生產線平衡率

===79%

通過產品工程分析和ECRS改善法，對該生產線進行了工藝重組及部分工序改造，將原有18個工序合并成11個工序，改善后的生產線平衡率如圖4所示，提高了線平衡率，縮短了非增值時間，并滿足了單件節拍要求和產能要求。

改善后生產線平衡率

===96%

2.3 質量能力提升

2.3.1 建立快速反應機制，快速有效解決問題

大多數中小型企業的質量現狀就是質量問題不斷地發生，然后不斷地“救火”解決，缺少系統的問題解決機制和有效的遏制手段，導致問題重復發生，質量管理人員疲于奔命，陷入問題“發生-解決-再發生-再解決”的惡性循環。為此，幫助企業建立快速反應會議制度，每天在生產現場準時召開由中高層參加的快速反應會議，將客戶投訴問題和廠內重大問題在會議上提出并指定負責人，由負責人會后按照問題解決的標準步驟進行跟蹤，直至問題完全解決并形成經驗教訓。該制度的優點在于能集成企業資源，中高層快速了解并解決問題，每天定時開會回顧和跟蹤，逐步形成良性的問題解決機制，并通過經驗教訓橫向展開減少問題再次發生。

2.3.2 夯實基礎管理，建立有效的質量管理方法

在日常質量管理工作中，需要監控過程質量和過程變異，以預防質量問題的發生，變事后補救為事前預防。一些有效的質量管理工具，如變化點管理、防錯驗證、驗證崗位、分層審核等，均可用于日常的質量管理和預防。變化點管理是指監控生產過程中的人、機、料、法、環、測各方面的變化，并及時對變化采取應對措施，以減小或消除變化點對質量的影響。防錯驗證是指對防錯裝置進行驗證，以防止防錯裝置的失效，通過提前驗證的方法，預防批量性質量問題。驗證崗位是指根據質量風險分析，建立專門的驗證崗位來預防、探測和遏制異常情況，并建立質量報警和響應機制，確保問題能及時得到解決。分層審核是指公司各層級人員共同參與的從上至下的內部審核活動，審核內容包括生產制造、質量風險、物流管理等，旨在提前發現風險，并及時消除隱患。

以上質量工具，可以根據公司實際情況相互結合使用。

2.4 物流管理能力提升

物料的流轉和配送是物流管理的重中之重，目前大多數供應商都采用較傳統的推動式物料供給方式，即配送較大量物料至生產線旁，供操作者較長時間使用。這種方式往往造成生產線旁物料大量堆積，占據較多生產空間，影響操作者人機工程，還容易產生混料的質量風險。為提高物流管理能力，可以開展物料拉動管理工作。首先應建立流程來計算、維護和改善拉動系統中的每部分的工作量，通常還要采用目視化的工具進行過程管理（如最大/最小值、看板卡數量、補貨點等），工廠要制定和控制拉動信號的標準，各個物料配送都是由直接或間接客戶發出拉動信號觸發的。物料拉動分為空箱拉動、看板拉動、電子看板拉動、暗燈拉動、排序拉動、SPS隨行拉動等。常用的看板拉動的流程圖5所示。

3 結語

幫助供應商能力提升的方法很多，本文僅羅列在生產、質量、物流方面較常用的幾種方法。在實施能力提升的過程中，一定要結合供應商能力現狀、人力資源、業務急需點等方面為供應商量身打造一套提升方案，并時時監控提升過程進展，才能取得明顯的效果。