精益生產方式在樣品組裝線的應用

李偉

DOI：10.16660/j.cnki.1674-098X.2017.14.234

摘 要：精益生產的理念已被絕大多數企業所熟知，而其“準時化”和“自化”等概念更是深入人心。然而，既便如此，其在靈活多變的樣品組裝線的單件、小批生產環境下亦不可簡單復制，需要管理人員和技術人員付出更多的聰明才智，消化理解，直至成功應用。最終為企業創造更多的效益，進而提高其綜合實力。

關鍵詞：精益生產 柔性生產 一人單元

中圖分類號：TN605 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2017）05（b）-0234-02

進入新世紀以來，產品升級及技術更新的周期愈來愈短，各企業之間的競爭更加殘酷、激烈。為了滿足顧客對新產品的個性化與多樣化需求，企業亦要不斷的付出努力進行改變和革新，跟上技術升級、產業更新換代的步伐。逐漸的從只生產單一產品的大批大量的流水線生產方式向多品種、單件小批量柔性單元化生產方式轉變。面對客戶快速、高質量、多樣化、小批量的訂單需求以及其導致的成本上的壓力，各企業頭痛不已。該文以A公司為例，分享其應用精益生產方式所取得的經驗和成果。A公司主要產品是空調用渦旋壓縮機，為了快速響應市場，早些年建立了小批量樣機生產線，根據空調廠家的最新產品需求，快速提供其新型壓縮機的樣機，從而縮短空調廠家新品上市的周期，提高競爭力獲得更多的市場份額。

1 精益生產概念的導入及其主要特點

1.1 精益生產的基本定義

精益生產源自英文Lean Production，簡稱LP。早些年引入此概念時也曾被國人翻譯為“精細生產”。其中英文單詞“Production”是名詞“生產”的意思，而形容詞“lean”是“脂肪少、精干”的意思，經過相關專家、學者長期研究、認真推敲，最終將其譯為當今人們所熟知的“精益生產”，完美的詮釋了“lean”的概念，“精益”的“精”包含盡善盡美、心思縝密的意思，而“益”則表示利好和增加，進一步引申為“精益求精”。

1.2 精益生產的主要特點表現為以下幾個方面

（1）“準時”，即在整體物流的運轉與組織方面，相對于傳統生產方式其會考慮最大限度減少資金的占用，表現為會追求原材料和在制品庫存的“零”。

（2）“零缺陷”，即企業為了確保客戶在其產品的整個生命周期內始終感到滿意，精益生產方式無疑體現了質量管理上的“全面”與“完美”[1]。

（3）“自働化”，即在生產技術上，精益生產方式實現了缺陷產品的自動識別，杜絕其流向后道工序，在“少人化”的同時亦提高了生產效率。

（4）“尊重人的經營”，即在企業的運營管理過程中，精益生產方式鼓勵全員參與、團隊合作，實現了工作的單元化，并行化，柔性化。

綜上所述，精益生產方式通過持續不斷的優化、再造過程，“準時”的物流，“自働化”的生產組織，全面質量管理等來消除一切浪費，實現企業低成本高收益的良性運轉。而這其中的最大亮點便是“拉動系統”，它為企業實現客戶的多品種、小批量、低成本的要求提供了有效方法。

2 淺析目前樣機組裝線存在的問題

在A公司建立之初，其各個量產生產線逐步推行了精益生產系統，精益思想的概念及特點為人們所熟知。所以，壓縮機樣品組裝線在建立之初也是完全拷貝量產生產線的“一字型”流水線模式，生產與物流運營亦是完全模仿量產管理模式。初期還能勉強應付，運行一年以后顯現出了許多問題。總結起來主要包括以下幾個方面。

（1）樣機生產訂單的多變性導致其交貨期超過量產生產線4倍。

（2）庫存原材料品種數量巨大，“一字形”流水線的在制品數量過多，占用了大量資金。

（3）員工技能比較單一，當遇到頻繁切換或復雜換型時，反應遲緩。

（4）員工缺乏工作主動性和全局質量意識。

（5）生產組織缺乏柔性，生產效率僅相當于量產生產線的10%。

3 在樣機組裝線實施精益生產方式的過程及取得的效果

3.1 導入新型管理系統

（1）管理系統的主要實施內容。隨著A公司自主開發的信息管理系統的導入及應用，外部客戶訂單便與內部組裝線有了快速溝通平臺，這樣使得靈活多變的樣機訂單信息隨時共享更新。

（2）取得的成果。有了這個有效的溝通平臺，只要客戶的需求有變化，各項目負責人便能快速打開此信息系統中的訂單，更新其技術要求、實驗要求等信息。與此同時，樣機組裝線會同步接收到相應的變更信息，及時對組裝中的樣機型號測試要求等進行變更，有效減少了部門間溝通時間，使得生產信息溝通時間縮短了一半。

3.2 采用“拉動式”生產方式

（1）具體實施過程及內容。在組裝車間建立“看板”系統，每當接到組裝訂單后，樣機組裝必需遵守承諾給客戶的交貨期，由外部需求向內部生產車間拉動，車間內由最后一道工序逐次向前道工序下達需求“看板”，而前道工序向再前道工序下達需求“看板”直至最前一道工序及物料倉庫。

（2）實施后取得的效果。組裝車間通過安裝信息看板系統，使其生產方式逐步由“推動”轉變為“拉動”，實施一段時間后，生產及物料信息的“可視化”使得生產線上的在制品、半成品得到了有效控制，減少到了原來的1/3，降低了管理成本。

3.3 樣機組裝線布局的優化

經過相關技術及管理人員的論證及模擬后，變更原樣機車間組裝的整體布局，將原有“一字型”流水線整改為“一人生產單元”。這樣就可以實現一名工人在一個工作單元內完成所有的樣機裝配工序及檢驗工作。

實現“一人生產單元”的前提條件如下所述。

首先，一名工人要順利完成所有相關工序，要求其具備一定的技能深度及廣度水平即需要高水平的“多技能工”。

其次，被組裝的產品要體積小、重量輕。反之，則會導致作業員勞動強度大、易疲勞。

再次，生產步驟不能太過復雜。否則會導致作業員培訓效率低，進而造成生產效率低。

最后，“工作單元”中需要準備與產品組裝相關的所有工具及量具。

具體實施過程及內容如下所述。

將原有的“一字型”組裝線拆除，按照產品的特點，安排A、B、C、D四個工作單元，每個工作單元只安排一名“多技能工”，工作臺上配備所需組裝工具及驗具。實現一名工人完成樣機裝配工作。由于A公司的產品重量較重（50～150 kg）不適用“一人單元”生產方式，所以每個單元內都安裝一臺小型天車，方便工人吊裝和翻轉較重的部件，以配合“一人單元”生產方式的實施。

“一人單元”生產方式的實施效果如下所述。

首先，由于拆除了原有“一字型”組裝線，減少了WIP即在制品庫存，節約了空間，降低了壓縮機樣機的生產和物流上的成本。

其次，提高了整體工作效率，四個“工作單元”可以同時進行四個型號平臺的組裝工作，互不影響，消除了平臺間的復雜換型，只有平臺內的簡單換型，即減少了停線調試時間。實行“一人單元”工作方式后，作業人數總人數減少了一半。合并了相關裝配作業內容，減少了操作動作，也就消除了作業人員許多無效動作和移動，例如“一字型”流水線生產中，WIP（在制品）在流水線外與工作站之間的反復搬運，工具、器具的重復拿放，作業人員的長距離走動等，從而縮短了操作時間減少了浪費。實施“一人單元”生產方式后，組裝車間的OEE由改善之前的25%提高到改善之后的70%。

最后，提高了訂單的靈活性和生產柔性，壓縮機樣機生產線可根據周期預測相關項目組的訂單需求，提前做出反應，通過增加或減少工作單元數量或班次來靈活調配各個平臺型號的組裝產能，高效、高質、低消耗的完成訂單。

4 結語

A公司結合壓縮機樣機組裝線的實際情況，推行精益生產方式，充分理解精益思想核心內容并全面貫徹實施。實現了物流和生產的拉動，最大限度地降低原料及在制品庫存，改進生產的均衡化[2]，適應了市場的快速變化及客戶的個性化需求。整個過程全員參與，分階段實施重點突破，取得了非常好的實際效果。創建了適合樣機組裝線發展的柔性管理模式，解決自身在生產上所面臨的困境，最終實現核心競爭力和經濟效益的提高。

參考文獻

[1] 張仁俠.現代企業生產管理[M].2版.北京：首都經濟貿易大學出版社，2003.

[2] 楊光燕，倪偉英.制造精良和精益生產[J].成組技術與生產現代化，1998（2）：1-4.