信息技術在航空發動機制造行業成本管理領域應用初探

張志宏

摘要：標準成本作為管理會計的重要內容，自20世紀90年代逐步引入我國企業后，在推廣和實踐中得到進一步的繼承和發展，隨著信息化技術尤其是ERP等管理平臺的廣泛應用，標準成本逐步從原來的會計電算化向全員、全過程、全方位的成本管控等應用領域擴展。本文主要就標準成本管理制度體系、集成架構進行了簡要探討，并研究了標準成本在優化成本決策、推進成本過程控制等方面的應用。

關鍵詞：信息技術；航空發動機制造；成本管理；應用

標準成本按其制定所根據的生產技術和經營管理水平，分為理想標準成本和正常標準成本。理想標準成本是在最優條件下達到的最低成本。我們這里所說的是正常標準成本，在生產經營過程中是難以避免正常消耗的。正常標準成本從數量上看，它應大于理想標準成本，但又小于歷史平均水平，是要經過努力才能達到的一種標準，因而可以調動職工的積極性。

一、信息化條件下標準成本管理制度體系內容構成

標準成本是指經過仔細的調查、分析和技術測定而制定的，在正常生產經營條件下可以實現的，因而可以作為控制成本開支、評價實際成本、衡量工作效率的依據和尺度的一種目標成本；標準成本排除了不應發生的浪費，是一種“應該成本”，并與企業特定時期的生產條件緊密相關。

標準成本管理制度體系主要由以下四個方面的內容構成：①標準成本管理組織機構，領導一般由單位負責人擔任，成員主要由設計、生產、工藝、采購、人力資源、財務等部門人員組成，各成本中心應設置專（兼）職的標準成本管理人員，相應的職責和權限應通過部門職責說明書、崗位說明書等文件明確，并在信息系統中配置不同“角色”與之對應。②標準成本基礎管理制度，內容包括標準成本制定的基本原則、成本構成要素內容及其計算原則，各類成本支出標準的相關文檔，如材料消耗定額、工時定額、材料計劃價格、費用定額等各種配套管理制度；支出標準變更的審批程序和確定原則，各類標準成本后臺配置、新建、修改、查詢、刪除等操作手冊，以及標準成本的估算、復核、審批、發布等流程。③標準成本定期分析制度，企業應通過定期開展同一物料不同期間的標準成本對比分析、不同物料標準成本對比分析、標準成本與實際成本差異分析，不斷完善標準成本的相關內容，并將標準成本管理考核評價與企業的激勵機制緊密結合，有效實現資源分配與企業成本戰略的統一。④標準成本持續改進與創新制度，企業應對標國際、國內一流企業，對標準成本管理存在問題制定改進措施并不斷完善，以現代成本管理理念、方法為指導，持續促進標準成本在企業深化應用。

二、標準成本的集成架構簡介

信息系統可以集成由各個業務部門維護的基礎數據，如產品物料清單（bill of material）、工藝路線（routing）、工作中心（Work center）、作業類型（Activity Type）、 標準值（Standard value）、物料主數據（Material master record）等，以完整并結構化的樹狀關系為基礎，通過成本卷算創建每個物料的成本估算（Cost estimate）。在信息集成架構的前提下，成本估算的數據可以更新物料主數據中的相關價格字段，可查詢每種產品的成本構成和生產過程中每一步的附加值，也可以為銷售價格的制定設定底線，更為重要的是，成本估算為物料管理提供了價格信息，為企業實現物料、價值流、信息流的集成奠定了基礎，此外，基于財務系統的集成，成本估算數據也成為企業計算在制品和廢品損失提供了單一數據源。

三、標準成本的比較分析功能在優化決策方面的應用研究

標準成本在產品全生命周期的應用可以劃分為三個階段：第一個階段為新產品設計階段，主要進行預測對象成本估算；第二個階段為產品批生產階段，主要進行產品的標準成本估算；第三個階段為產品優化改進階段，主要對產品修改成本估算。下邊具體分析標準成本在每個階段的應用。

新產品設計階段，可以借助信息化手段運用“基本預測對象”成本估算工具，優化產品的制造成本，研究表明，設計階段的實際投入只占到產品總成本的約5%，但卻決定了產品約70-80%的成本，在信息化條件下，可充分利用系統集成，采用DFC設計方法最大限度的降低產品成本，DFC（Design for cost）是在進行產品設計的過程中，面向成本的一種設計方法，該方法在考慮客戶對產品的使用需求的前提下，迭代完善產品成本構成情況并加以評價，修改原設計中導致成本過高的部分，從而降低產品的生產成本，結合信息系統并運用DFC設計方法，可以在產品的論證階段、方案階段、工程研制階段、設計定型等階段分步提供成本估算數據，從源頭有效控制產品成本。

批生產及優化改進階段，可以借助信息化工具，實施戰略成本管控，優化成本支出結構：①分析企業的外部價值鏈，比較不同產品和不同生產方式在成本上的差異，如波音777實行業務外包生產方式后，交貨周期縮短一半，成本減少50%以上，企業可以借助信息化手段通過標準成本的模擬預測與比較分析，在企業業務外包、兼并重組等重大決策方面提供成本信息支持。②分析企業的內部價值鏈，通過模擬預測，可以為新技術應用、工藝更改、生產布局優化調整等決策方面提供參考，如新工藝自動化程度高，對應的固定成本高、加工時間短、變動成本低，舊工藝固定成本相對較低、加工時間長、變動成本高，通過標準成本的模擬預測功能，可以計算生產批量平衡點；企業可以根據不同的生產批量事前選擇確定經濟合理加工方式。

四、標準成本在成本過程控制方面的應用研究

生產訂單（Product order）是組織生產的基本單元，定義了零組件在什么時間生產，有多少工作、多少資源將被耗用，以及訂單將被如何結算。在訂單的執行過程中，系統自動記錄生產訂單領料、報工等信息，生成不同類別的成本差異。

生產訂單差異總的分為輸入差異和輸出差異。輸入差異包括輸入價格差異、輸入數量差異、資源利用差異和其他輸入差異；輸出差異包括輸出價格差異、輸出數量差異、批量差異、廢品差異和其他輸出差異。

以上表述的生產訂單差異分類是每個生產訂單按成本屬性及職責分工確定的節約額或超支額，在航空發動機制造企業，一般按以下模式進行差異的分析與管控，技術部門主要對“資源利用差異”（Amount of the resource-usage variance）和“輸入數量差異”（Input quantity variance）負責，技術部門根據生產訂單相關信息，實時監控消耗定額的執行情況，及時修訂材料消耗定額，提高材料利用率，有效降低材料消耗成本。采購部門主要對“輸入價格差異”（Input price variance）負責，采購成本是材料成本需要控制的重點，在材料用量一定的情況下，采購價格越高，材料成本越大，利用信息系統提供的差異報表，采購部門可以及時針對不利差異及時采取糾正措施，扭轉被動局面。生產部門主要對“批大小差異”（Lot size variance）負責。在制造過程中，批量的大小與單位產品的所分攤固定成本呈反向關系，零部件的生產批量既要考慮對成本的影響，也要綜合平衡對企業的平均存貨的影響，生產部門可以通過信息系統提供的信息，做好事前規劃，實現高效率低成本的生產流程。其他差異，如廢品差異（Scrap variance）和輸出數量差異（Output quantity variance）分別由質量部門和生產部門負責。通過以生產訂單為成本控制單元的差異分析，并付諸于各責任中心組織的績效評價，可以實現成本控制精益化，全面提升成本控制的深度和廣度，促進成本管理切實向“事中控制”轉變。

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（作者單位：中國航發南方工業有限公司）