汽車后橋殼橫拉桿支架沖孔落料復合模設計

楊岳峰

（長豐集團衡陽風順車橋有限公司，湖南 衡陽 421001）

汽車后橋殼橫拉桿支架沖孔落料復合模設計

楊岳峰

（長豐集團衡陽風順車橋有限公司，湖南 衡陽 421001）

汽車后橋殼橫拉桿支架零件為精度要求較高的沖壓件。為保證產品配合，零件尺寸要求高，且外形尺寸公差要求高。本文介紹一種新工藝方案，將原沖壓工藝流程改為沖孔、落料一次到位，工藝基準統一，能有效保證產品質量，且大大提高生產效率。

沖壓；后橋殼；支架；工藝流程；質量；模具

如圖1所示為某后橋殼橫拉桿支架工件圖，材料SAPH370，厚度3mm。該工件的特點是尺寸精度要求較高，由于要與其他零件進行焊接，因此配合精度要求高，外形尺寸公差要求在0.20mm公差范圍內。改進前采用的是落料、沖孔分開進行，因為工藝基準不統一，造成質量不能保證，成本過高。

圖1 后橋殼橫拉桿支架零件圖

1 新工藝方案

由于零件的外形和孔距離較遠，孔較多，考慮模具的可靠性和安全性，可將原沖壓工藝流程改為沖孔、落料一次到位；由于沖孔落料后有廢料，上、下模設計打料和頂料裝置，便于零件出模腔。根據此工作特點設計該沖孔落料模，既能有效確保產品質量，又能大大提高生產效率。

2 沖裁設備選擇

通過計算得到，整套模具包括打料和頂料裝置，沖孔落料總沖裁力為100t。由于模具外形尺寸較大，高度較高，模具需要設備進行頂廢料，考慮安全性，故選擇160t沖床較適合。

3 凸、凹模刃口尺寸設計和壓力中心

本模具設計凸、凹模采用配合加工，落料尺寸以凹模為準，沖孔尺寸以凸模為準，考慮尺寸的穩定性，凸、凹模尺寸單邊間隙控制在0.25～0.3之間。

通過理論計算，本模具的壓力中心：X坐標向左偏移4mm，Y坐標與原坐標相同，為0。

4 模具結構及工作原理

本模具結構示意圖如圖2所示。采用雙導柱模架，上下模座采用調質45#鋼。兩邊均配有導套、導柱，用來對正上、下模中心。導套、導柱材料均采用20#，淬火硬度控制在40～45HRC，其中導柱表面采用滲碳處理。上模中配有模柄，以便與機床對正連接，模柄材料采用45#。為便于取件和安裝沖頭，上模中設有上墊板，材料均選用45#，調質處理。為便于取出廢料，下模中設有凸模、卸料板，卸料板材料選用45#，調質處理。凹模安裝在上模中的上墊板的下方，凸模固定板安裝在下模中間的上方，凸模安裝在凸模固定板的上方，沖頭安裝在上模座的上墊板中。為了上模座不直接與凹模接觸，在上模座與凹模中間設有上墊板。凸、凹模材料選用Cr12，淬火硬度控制在52～58HRC。為了便于下模中的落料零件出模，下模設有卸料板，采用鋼性卸料；導套一端緊配安裝在上模座兩邊，另一端安裝在上模座的下方，導柱一端緊配安裝在下模座兩邊，另一端安裝在下模座的上方，導柱的另一端與導套內孔采用滑配，便于上、下?？煽慷ㄎ?。模柄小頭安裝在上模座上方，模柄另一頭安裝在上模座的中間。

圖2 模具結構示意圖

工作原理：首先把工件安裝在下模座凸模上方，通過定位、導向，啟動機器。當上、下模合模后，上模座的凹模對下模座的工件接觸，沖床的下死點到位時，工件沖孔和落料同時進行。切斷后，機床回位，利用卸料板鋼性卸料，完成零件制作。

強度校核：經過計算，模具設計均符合要求。

5 結論

依照此工藝方案設計該沖孔落料模，通過鋼性卸料，實踐證明效果良好，大大提高了生產效率。

[1]馮炳堯，韓泰榮.模具設計與制造簡明手冊[M].上海：上海科學技術出版社，2008.

[2]黃毅宏，李明輝.模具制造工藝[M].北京：機械工業出版社，2011.

[3]王秀鳳，萬良輝.冷沖壓模具設計與制造[M].北京：北京航空航天大學出版社，2005.

Design of punching-blanking compound die for tie rod frame in automobile rear axle housing

YANG Yuefeng
（Changfeng Group Hengyang Fengshun Automobile Axle Co.,Ltd.,Hengyang 421001,Hunan China）

The tie rod frame of automobile rear axle housinghas to be with high precision.So that the requirement of part size and overall dimension tolerance are very high in order to ensure the product with the requirements.A new technical process has been introduced in the text.The original stamping process has been changed into punching and blanking in one step.The technical process benchmark is united.Thus in this way,the product quality has been ensured and the production efficiency has been greatly improved.

Stamping;Rear axle housing;Frame;Technical process;Quality;Tool

TG386；TG385.2

B

10.16316/j.issn.1672-0121.2017.03.022

1672-0121（2017）03-0077-02

2017-01-16；

2017-03-24

楊岳峰（1983-），男，助工，從事產品開發、質量管理等工作，獲專利 18 項。E-mail：85343135@qq.com