加大投入，強化管理，致力打造綠色玻璃制造企業
——中國玻璃控股有限公司環保工作側記

加大投入，強化管理，致力打造綠色玻璃制造企業
——中國玻璃控股有限公司環保工作側記

中國玻璃控股有限公司（以下簡稱“中玻控股”）是國家平板玻璃行業重點支持培育的七家大型企業集團之一，于2005年6月在香港聯交所主板上市（股票代碼：HK3300），主要股東包括中國建材、聯想控股、皮爾金頓，強大的股東背景是公司穩健發展的堅強后盾。

作為中國領先的平板玻璃和國內最大的鍍膜玻璃生產商，中玻控股專注于研發、生產并銷售系列鍍膜玻璃和節能玻璃，擁有數十項國家和世界級玻璃產品專利技術，占據國內玻璃行業高端技術地位。在線陽光控制及低輻射節能鍍膜玻璃在國內市場占有50%以上的份額，產品出口至全球100余個國家和地區。

一直以來，中玻控股秉承“遵守環保法規、環境影響最小、資源效率最高”的全過程綠色發展和綠色制造理念，立足于甩掉平板玻璃領域“高耗能、高污染”的形象，通過加大環保節能設施投入，發展低碳循環經濟，強化環保管理，切實履行企業社會責任。

環保先行，以前瞻性引領更長遠發展

企業要興、環保先行——在企業經營實踐中，中玻控股的管理者深諳這一道理。截至目前，中玻控股共投入5億元，對全部生產線“水、氣、聲及固廢粉塵”進行全過程、全方位治理，同時通過轉型升級、技術改造等一系列有效措施，實現了污染物達標排放，年減排二氧化硫3000噸以上、氮氧化物4000噸以上、顆粒物700噸以上，余熱發電年節約標煤5.7萬噸，節能新材料綠色產品占15%以上。目前，中玻控股的環保設施改善、建設等工作和取得的效果在玻璃行業內居于前列，企業在綠色環保、可持續健康發展之路上大步前行。

東臺基地

2010年，中玻控股東臺基地兩條600噸/天在線Low—E浮法玻璃生產線建成投產，公司按照環保“三同時”要求，與國內玻璃行業環保龍頭企業——中國建材凱盛科技合作，采用先進的技術和裝備，配套建成余熱發電和煙氣脫硫除塵系統，實現了二氧化硫及煙塵的達標排放。依據國家對玻璃生產線氮氧化物排放濃度提出的相關要求，2013年年底，東臺基地采用中國建材凱盛科技SCR煙氣脫硝新工藝，投資3600余萬元開始建設脫硝項目，于2014年上半年建成并開始調試，同年10月正式運行。在國內90%以上玻璃生產線尚未進行脫硝治理的情況下，中玻控股以前瞻性引領長遠發展，開展先行實施脫硝治理，實現了氮氧化物的達標排放。

早在2004年，中玻控股威海基地的領導者就意識到環保治理工作的重要性，先行一步組織研發人員研討試驗煙氣脫硫除塵工作，建成了煙氣脫硫系統，成為國內第二家擁有脫硫設施的玻璃企業。該基地2008年從老城區搬遷到工業園區，較早實現了“退城進郊”。3條生產線在建設投產時，同步安裝了半干法脫硫電除塵設施。受當時國內平板玻璃行業脫硫除塵技術不成熟、脫硫除塵效果不理想等影響，該基地累計投入研發經費近4000萬元，不斷摸索尋求適用于玻璃行業的脫硫除塵技術，于2012年底實現了脫硫除塵達標排放。脫硫除塵產生的主要產物也作為原料全部回收利用到玻璃生產之中，實現了廢棄物循環再利用。同時，為了減少氮氧化物排放量，威海基地積極尋求適宜的脫硝技術方案，在“濕法低溫催化氧化煙氣脫硫脫硝一體化技術”的基礎上，又投資1000余萬元，采取SCR工藝技術對脫硝系統進行升級改造，實現了氮氧化物的達標排放。

中玻控股6個在產基地全部配套建成了脫硫除塵、脫硝等煙氣治理設施并正常運行，實現了煙氣污染物的達標、低標排放，有效地減輕了環境污染。近年來，中玻控股累計投入環保設施建設費用5億元，年環保設施運行費用達5600余萬元。

錘煉內功，環保加法加出真金白銀

長期以來，中玻控股通過去產能、調結構、降能耗，實施搬遷轉型升級，實現“高附加值”產品生產與大氣污染物排放總量降低的雙贏。

中玻控股宿遷基地原有400噸/天、500噸/天、600噸/天三條浮法玻璃生產線，位于宿遷市老城區。為了顯著降低大氣污染物排放總量，改善城市環境質量，公司主動制定并實施了搬遷轉型升級計劃。400噸/天、500噸/天兩條生產線分別于2011年11月和2014年12月實施停產，淘汰產能600萬重箱，并充分利用裝備、響應國家“一帶一路”的政策，將產能轉移搬遷至非洲尼日利亞，目前正在施工。600噸/天生產線搬遷至工業園區，產品轉型升級為超薄電子玻璃、高檔汽車玻璃等高附加值玻璃，同時改用天然氣為燃料，進行清潔、低耗生產，目前已建成，即將投產。通過一系列計劃的實施，僅宿遷基地就可以再實現年降低二氧化硫排放總量100噸以上、氮氧化物排放總量400噸以上的環保成效。

中玻控股東臺、咸陽、臨沂、威海等基地大力研發生產高科技節能玻璃——在線Low-E鍍膜玻璃及在線Sun-E節能鍍膜玻璃，僅東臺基地2016年生產在線Low-E鍍膜玻璃及在線Sun-E節能鍍膜玻璃達3.45萬噸，預計2017年可達5萬噸以上。在線Sun-E節能鍍膜玻璃2016年9月通過了中國建筑材料聯合會組織的新產品、新技術鑒定和科技成果鑒定，這類產品的推廣應用對建筑節能起到積極作用。

東臺基地余熱發電鍋爐

東臺基地脫硫脫硝除塵系統

東臺基地余熱發電鍋爐及煙氣脫硝系統

烏海基地脫硫及布袋除塵系統

綠色發展是實現可持續發展的必然選擇。正是中玻控股立足于務實拓新、錘煉內功，在產能上做減法、環保上做加法，為企業自身的成長不斷注入了新的動力。

打好“組合拳”，促節能減排“落地”

立足技術改造，推動節能減排，管理常抓不懈，深化節能意識。在生產實踐中，中玻控股既仰望天空又腳踏實地，打出了一套行之有效的綠色“組合拳”。

開展余熱利用，建設余熱發電工程，低碳技術運行，減少溫室氣體排放。近年來，中玻控股充分利用玻璃熔窯煙氣余熱產生蒸汽進行發電，建設余熱發電工程。目前企業6個在產基地累計投入3億余元，全部建成了余熱發電系統，總裝機容量達到34MW。2016年累計發電量近1.1億千瓦·時，供給電量近9000萬千瓦·時，占生產用電量的比例達36%以上，節約標準煤4萬噸以上，減少溫室氣體排放10萬噸以上。在實現煙氣余熱利用的同時，降低煙氣溫度，為煙氣脫硫脫硝創造條件。

走供給側改革、循環經濟之路，通過燃料替代利用，實現節能減排、降低成本。中玻控股6個在產基地中，東臺、烏海、臨沂3個基地生產線都是以焦爐煤氣作為主要燃料。在未投產之前，當地焦化公司的焦爐煤氣基本都是對空排放，既形成浪費，又對環境造成污染。通過使用焦爐煤氣作為燃料，有效地幫助當地大幅減少了因焦爐煤氣直接對空排放所造成的大氣污染。據統計，2016年公司累計使用焦爐煤氣量2.5億立方米，節約標煤14萬噸以上，減少溫室氣體排放20萬噸以上。

妥善處理生產廢水，保護生態環境。企業東臺、臨沂、威海、烏海、宿遷基地對生產廢水實施回收利用，生活污水達到當地污水處理廠接管標準后，送當地污水處理廠處理。咸陽基地生產廢水及生活污水自行處理達到《渭河水系(陜西段)污水綜合排放標準》后排放。臨沂、烏海基地焦爐煤氣冷凝廢水送當地焦化廠處理，東臺基地焦爐煤氣冷凝廢水自行處理后回用于玻璃原料配料。此外，中玻控股各基地重視綠化，東臺等基地綠化率已達到30%以上，成為花園式工廠。

東臺基地生產區廢水收集池

夯實根基，成就綠色發展的詩與遠方

為進一步貫徹落實中玻控股在環保節能方面的方針、政策和目標，在加強環保制度建設、開展環保體系認證、強化環保管理等方面，企業下足工夫。企業建立了完善的環保制度，總部制造管理部設有環保節能管理組，成員包括各基地環保節能負責人，專門負責督促各基地的環保節能設施的建設、運行等管理工作。目前，中玻控股六個在產基地全部通過了ISO 14001環境管理體系認證，并按照體系要求認真運行實施，順利通過年度監督審核。各基地全部安裝了煙氣在線監測系統，煙氣排放數據實時上傳至環保部門，接受環保部門的監督。

環保工作只有起點沒有終點。中玻控股將充分踐行企業社會責任，高度重視環保工作，為企業的綠色騰飛加足馬力。2017年，中玻控股提出“創新引領、結構調整、綠色發展”的戰略目標，進一步加大環保管理力度，落實國家“十三五”規劃綱要細則，通過采取“綠色供應鏈制造”及低碳技術創新應用，提升全公司生產制造全程的環保升級改造、環保治理效率，向綠色玻璃制造企業不斷邁進。