實施“雙效提升”工程推進科研生產(chǎn)管理轉型

航天動力技術研究院 弓亞濤 李晉 郜偉偉

實施“雙效提升”工程推進科研生產(chǎn)管理轉型

航天動力技術研究院 弓亞濤 李晉 郜偉偉

為適應當前常態(tài)化的高強密度固體發(fā)動機科研生產(chǎn)任務形勢，科研單位持續(xù)推進“提高效率、提升效益”工程，從生產(chǎn)管理流程、質量管理流程、產(chǎn)品周轉流程、檢驗流程和工藝流程5個方面開展流程優(yōu)化，建立和固化了責任管理體制，全面落實了固體發(fā)動機及其部組件產(chǎn)品的研制生產(chǎn)與交付過程責任，實現(xiàn)了科研生產(chǎn)管理的轉型升級和保障能力的持續(xù)提升，為單位“十三五”發(fā)展與建設目標全面實現(xiàn)奠定了良好基礎。

自“十二五”中后期以來，隨著國家高新工程的推進、國內(nèi)外市場需求的增長以及“軍民融合”戰(zhàn)略的逐步實施，武器、宇航型號對固體發(fā)動機及其部組件的年需求量大幅增加，發(fā)動機研制和批生產(chǎn)任務呈現(xiàn)高強度和高密度的常態(tài)化形勢。如何依照總體院及用戶節(jié)點要求保質保量交付發(fā)動機及部組件產(chǎn)品，同時最大化考慮高可靠、低成本和能力提升，成為航天動力技術研究院當前及今后較長一段時間的重點工作。

針對批生產(chǎn)型號發(fā)動機交付數(shù)量大、節(jié)點緊，競爭研制型號發(fā)動機試驗成功壓力大、中遠期批生產(chǎn)能力要求高等特點，按照“院抓綜合管理、‘兩總’抓型號、廠所抓產(chǎn)品”的思路，優(yōu)化型號及產(chǎn)品管理模式，以完成任務為首要目標，按強矩陣管理模式強化垂直管理，強化廠所向科研生產(chǎn)管理全要素要效益、要效率的優(yōu)化提升意識，通過以“提高效率、提升效益”為目標的“雙效提升”工程進一步加強院級綜合管理，在確保年度型號科研生產(chǎn)任務完成的同時實現(xiàn)生產(chǎn)保障能力的提升和管理轉型升級。

一、存在的問題

一是傳統(tǒng)科研生產(chǎn)組織管理模式不能滿足當前需求。

傳統(tǒng)的發(fā)動機生產(chǎn)組織模式主要為單件生產(chǎn)模式或小組批生產(chǎn)模式，不能比較集中地對不同型號發(fā)動機生產(chǎn)過程中的工裝模具通用性、生產(chǎn)設備資源調配、現(xiàn)場工藝文件管理、技能人員管理和原材料準備等進行策劃與統(tǒng)籌，導致各型號發(fā)動機金屬件、非金屬殼體、噴管、燃燒室等典型部組件的生產(chǎn)能力未實現(xiàn)最大化，對完成大批量、高密度交付任務造成影響。另外，傳統(tǒng)的發(fā)動機部組件生產(chǎn)計劃管理采用的是非信息化管理工具，對院—廠所—車間三級單位的設備、物料、工裝生產(chǎn)資源以及生產(chǎn)情況不能實現(xiàn)實時掌控和及時反饋，不能有效保證計劃編排的合理性、準確性、規(guī)范性，生產(chǎn)進度管理效率相應較差。

二是部分質量程序和文件不適應批量化生產(chǎn)以及差異化交付管理。

當前，固體發(fā)動機年交付當量數(shù)以千計。其中，戰(zhàn)術型號發(fā)動機單次運輸量大、各批次部組件生產(chǎn)量多，需要開展單批數(shù)量較大發(fā)動機組批生產(chǎn)；戰(zhàn)略型號發(fā)動機的研制和批生產(chǎn)數(shù)量雖然較戰(zhàn)術型號偏少，但需求數(shù)量與以往相比仍有大幅提升，部組件組批生產(chǎn)對提升生產(chǎn)效率同樣具有積極意義。同時，基于數(shù)量差異的戰(zhàn)略、戰(zhàn)術型號發(fā)動機實施差異化質量管理也勢在必行，原有的部分質量管理程序和操作規(guī)范已不能適應發(fā)動機及部組件研制與生產(chǎn)任務要求，急需對有關規(guī)章制度、程序文件和操作流程進行全面修訂，完善差異化質量管理制度，以體現(xiàn)大小批量型號發(fā)動機的差異化管理模式，進一步提高大數(shù)量組批產(chǎn)品的一次評審和驗收效率，減少用戶協(xié)調和會議次數(shù)，提高會議質量與產(chǎn)品齊套交付率。

三是產(chǎn)品工序間周轉、交付運輸管理環(huán)節(jié)需進一步優(yōu)化。

有關廠所內(nèi)部工序間的工藝布局欠合理，導致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中內(nèi)部銜接很緊的幾個工序需在幾個車間或場地內(nèi)完成。發(fā)動機部組件產(chǎn)品的反復運輸、吊裝、工裝調整和在設備上裝卡找正均在一定程度上影響了產(chǎn)品的生產(chǎn)效率；廠所—車間層面關于產(chǎn)品運輸周轉調度信息輸入—輸出的準確性、及時性、正確性也是影響周轉實際效能的關鍵；產(chǎn)品在廠所間的交付運輸也需要在運輸計劃的科學輸入、制定和產(chǎn)品運輸工裝的通用化、標準化方面繼續(xù)優(yōu)化，進一步提升能力。

四是產(chǎn)品的部分檢驗環(huán)節(jié)設置不合理，存在重復檢驗項目。

產(chǎn)品生產(chǎn)過程檢驗、工序間交接檢驗、停止點檢查、總檢等質量檢驗工作與產(chǎn)品制造過程未實現(xiàn)有機結合，部分檢驗點設置不合理，重復性檢驗項目有待精簡，以進一步提高產(chǎn)品檢驗效率；涉及產(chǎn)品交付單位和接收單位間的交接檢驗同樣存在交付單位總檢項目在接收單位入廠復驗中再次檢查的現(xiàn)象。

五是生產(chǎn)過程工藝的標準化、自動化、信息化水平有待進一步提高。

發(fā)動機及其部組件生產(chǎn)過程中，各類安全機構裝配、典型喉襯預制體編織、殼體絕熱等環(huán)節(jié)存在較多的相同或相近工藝，且多為手工操作；各型號對應產(chǎn)品相應的生產(chǎn)工藝均各自成冊，現(xiàn)場工藝未實現(xiàn)標準化和通用化管理，文件數(shù)量多，存在一定的管理隱患；工藝自動化、機械化和信息化水平偏低也對進一步提升產(chǎn)能與確保質量穩(wěn)定造成影響。

二、實施過程

“雙效提升”工程著重關注主體責任的落實和保障能力的提升，強調各優(yōu)化環(huán)節(jié)的前瞻性、科學性、綜合性和協(xié)同性，旨在通過流程優(yōu)化夯實能力基礎，堅持完成任務與能力提升并重，以當前任務和遠期需求為牽引實現(xiàn)均衡生產(chǎn)、能力提升和管理升級。生產(chǎn)管理流程優(yōu)化、質量管理流程優(yōu)化、產(chǎn)品周轉流程優(yōu)化、檢驗流程優(yōu)化和工藝流程優(yōu)化是“雙效提升”工程的主體，主要通過總結上一年度“雙效提升”的成績與不足，梳理年度科研生產(chǎn)管理優(yōu)化點，形成適應新常態(tài)形勢要求的精簡冗余流程、縮短生產(chǎn)周期、加速產(chǎn)品流通、確保產(chǎn)品質量的工作內(nèi)容、目標和計劃，并以“雙效提升”兩級組織為保證、制度為章、例會為檢查平臺，確保工作推進并取得實效，總體實施框架如圖1所示。

1.生產(chǎn)管理流程優(yōu)化

按照批生產(chǎn)型號交付和研制型號試驗要求，開展針對固體發(fā)動機殼體、殼體金屬件、噴管金屬件、噴管、燃燒室的成組生產(chǎn)牽引；進行基于ERP信息系統(tǒng)的計劃信息化管理，實現(xiàn)計劃的實時跟蹤和動態(tài)監(jiān)管；獨立于型號發(fā)動機生產(chǎn)計劃，開展通用產(chǎn)品的去型號化生產(chǎn)，進一步提高相關產(chǎn)品的配套數(shù)量和準點交付率。

2.質量管理流程優(yōu)化

結合任務形勢和科研生產(chǎn)組織管理模式轉型需求，對質量管理流程進行逐項優(yōu)化，從制度文件完善、責任制逐級落實、質量管理日常化3個方面開展適應大批量組批生產(chǎn)的質量管理程序優(yōu)化，實現(xiàn)大數(shù)量組批產(chǎn)品的一次評審和驗收，進一步減少用戶協(xié)調和會議次數(shù)，提高會議效率與產(chǎn)品齊套交付率；同時，通過狠抓全員質量意識提升和質量責任落實，提升了全員的質量意識；借助ERP等信息化管理工具，實現(xiàn)質量信息的及時上報和反饋，做到產(chǎn)品加工與質量管理同步，進一步縮短質量管理鏈條，提升效率。

3.產(chǎn)品周轉流程優(yōu)化

通過調整生產(chǎn)工藝布局、優(yōu)化周轉計劃、加強交付運輸管理等措施實現(xiàn)工藝布局的優(yōu)化調整，多個工序在一個車間或場地內(nèi)集中完成，減少了產(chǎn)品轉運過程中的工裝調整、裝載、運輸和卸載等工作，刪減了冗余周轉環(huán)節(jié)；避免大量產(chǎn)品囤積等待某工序或某產(chǎn)品長期停放的現(xiàn)象；同時，實現(xiàn)同類型發(fā)動機、部組件運輸方案的規(guī)范化、標準化，解決了部分產(chǎn)品運力不足的問題，實現(xiàn)產(chǎn)品的高效、安全、準時運輸。

4.檢驗流程優(yōu)化

重點將產(chǎn)品生產(chǎn)加工的過程檢驗、工序間交接檢驗、停止點檢查、總檢等質量檢驗工作與產(chǎn)品制造過程有機結合，將質量責任層層分解落實到一線，大幅優(yōu)化檢驗點設置不合理環(huán)節(jié)，精簡重復性檢驗項目，降低檢驗人員勞動強度，提高檢驗效率，確保產(chǎn)品不出現(xiàn)人為錯檢、漏檢等低層次質量問題；同時，通過產(chǎn)品接收單位下廠協(xié)同檢驗、共同驗收等方式跟蹤產(chǎn)品檢驗過程，刪減不必要的重復檢驗項目，提升產(chǎn)品一次檢驗合格率和產(chǎn)品交付單位的交付成功率。

5.工藝流程優(yōu)化

以推進工藝技術進步，提升自動化、機械化制造能力、大幅減少手工作業(yè)工序為依托，借助通用工藝的標準化和規(guī)范化管理手段，通過技術革新引進機械化、自動化、信息化程度比較高的生產(chǎn)制造、檢測檢驗設備等途徑，重點解決絕熱層體外成型、外防熱層機器人噴涂、喉襯自動化編制等重大短線，大幅減少依靠人員保障的手工作業(yè)工序，提升產(chǎn)品質量保障能力。

三、取得的實效

1.科研生產(chǎn)管理模式實現(xiàn)了優(yōu)化轉變

自2015年大力推行以“雙效提升”為目標的流程優(yōu)化活動以來，研究院及所屬各廠所的科研生產(chǎn)管理模式實現(xiàn)了優(yōu)化轉變。采用ERP系統(tǒng)開展通用部組件產(chǎn)品化生產(chǎn)和發(fā)動機殼體金屬件等產(chǎn)品的成組生產(chǎn)安排，優(yōu)化了生產(chǎn)管理流程；加強安全機構、點火裝置、喉襯等產(chǎn)品的通用、標準工藝推行力度，實現(xiàn)了技術指標規(guī)范統(tǒng)一；采用型號發(fā)動機專用金屬材料模鍛件成型技術、柔性接頭增強件板材旋壓成形技主要場所相同產(chǎn)品的產(chǎn)出增長率（見表1）。

大批量發(fā)動機及其部組術、柔性接頭注射成型技術、內(nèi)絕熱層體外預成型及真空成型工藝技術等，大幅降低了對操作人員的職業(yè)傷害和工作強度；強化計劃、質量以及工序間的銜接工作安排，結合工藝布局調整不斷壓縮產(chǎn)品周轉和等待的時間，大幅提高了效率，原材料有效利用率達95%以上，產(chǎn)品平均周轉時間縮短了近30%；優(yōu)化精簡大型發(fā)動機金屬殼體等檢驗項目，部分廠所的生產(chǎn)現(xiàn)場軍檢點減少了50%，進一步加快了產(chǎn)品生產(chǎn)和交付節(jié)奏。

表1 2014～2016年主要廠所提升能力建設效果

2.科研生產(chǎn)效率和效益實現(xiàn)了提升

2015年和2016年，研究院通過開展“雙效提升”工程實現(xiàn)了既定目標，單位時間內(nèi)發(fā)動機各部組件產(chǎn)量較“十二五”初期提升了150%，單個發(fā)動機部組件生產(chǎn)周期減少了60%，生產(chǎn)能力是“十二五”初期的2.5倍。與2014年相比，2015～2016年單位時間內(nèi)件產(chǎn)品的準時、高質量交付，保障了相關經(jīng)費的及時到位，同時實現(xiàn)了研究院經(jīng)濟總收入的持續(xù)增長，實現(xiàn)了效益提升。

“雙效提升”是研究院適應型號科研生產(chǎn)“多型號研制、多品種大批量生產(chǎn)、高密度發(fā)射新常態(tài)”任務形勢而開展的戰(zhàn)略性工程，院屬廠所、部門均借助流程優(yōu)化取得了效率和效益的提升，在完成任務的同時實現(xiàn)了中遠期能力布局和保障，同時自上而下管理轉型的積極主動性持續(xù)增強。后續(xù)，研究院將持續(xù)梳理科研生產(chǎn)管理過程的具體優(yōu)化點，面向未來任務和企業(yè)發(fā)展需求進行轉型升級，進一步開展基于提高效率、提升效益的“雙效提升”活動，為保障中國航天科技集團成為國際一流航天高科技企業(yè)以及航天裝備能力現(xiàn)代化水平不斷提高持續(xù)發(fā)力。