機械加工工藝技術的誤差及改善對策

董 權

（沈陽理工大學，遼寧 沈陽 110000）

現如今，隨著機械行業深入發展，產業對工藝技術引進越發重視，為保證機械產品更加貼近生產指標，機械單位開始重視工藝精度。通過分析工藝技術在操作過程中，存在誤差風險以及造成誤差的原因，并根據機械產品加工要求，對工藝技術進行調整和優化，從而保證產品加工精度更高。

1 機械加工工藝的技術誤差原因分析

1.1 定位誤差

因為定位不準確而產生的誤差，是機械加工工藝領域存在的主要誤差類型。通常情況下，定位誤差有兩種表現形式，下面進行簡單介紹。首先，如果施工人員在進行基準測試操作時，如果出現不對齊現象，那么就會導致工藝具體定位出現偏差，而導致機械產品或者零件出現生產誤差。因此，在作業操作的過程中，作業人員必須重視基準位置明確，從而降低誤差發生幾率。

1.2 機床制造誤差

通常情況下，操作人員因為對機床操作不合理，將會導致重點環節，如主軸回轉，導軌等出現誤差，而影響整體機械加工質量。首先，導軌誤差具體指機床內部各個元件在運行過程中，相對位置發生偏移，導致導軌偏離運行標準而出現操作誤差。通常情況下，導軌誤差一般根據水平和垂直兩個方向進行分類。

1.3 加工器具誤差

器具包括道具和夾具，在加工領域使用頻率較高，是機械加工過程中不可或缺的操作元件。但如果在器具的使用過程中，施工人員未能按照規范的施工工序進行施工作業，那么將導致器具操作不合理，而造成施工風險加劇。

1.4 變性后的工藝系統誤差

在機械加工領域，機械零件經常會因為硬度指標低，相較于機床以及其他加工設備，硬度不高，導致機械零件在加工的過程中，經常會因為外界壓力作用，而發生形變。如果發生形變，那么機械零件的生產作業就會出現誤差，導致生產出來的零件設備，在規格、型號以及形態上，與加工標準不符。在今后機械加工作業過程中，作業人員需要重視變形誤差，提高機械加工精確度。

2 減少機械加工技術誤差的基本方法

2.1 減少生產加工的直接誤差

在機械加工前，作業人員需根據以往加工經驗，分析在加工過程中可能存在的誤差風險，并結合現有加工技術條件，制定有效的預防措施，從而避免直接誤差問題發生。

2.2 填補和補償誤差

除了直接誤差之外，有些誤差風險，不是通過采取預防措施就可以避免。針對此類誤差，施工人員不妨采取有效的技術手段，將誤差風險和影響程度降到最低，從而最大限度控制誤差對機械加工造成的不利影響。首先，作業人員需要全面了解誤差類型。之后，根據機械零件加工需求，以及誤差可能對零件規格、型號造成的影響，在加工之前，對加工零件進行補償處理。

2.3 靈活采用誤差分組

機械加工領域所需要的資金支持較高，如果對整個環節進行誤差控制，那么所需要的成本將會很高。為此，機械單位可以通過誤差分組方式，統一進行誤差控制，從而在降低誤差風險的同時，合理控制加工成本。首先，加工人員將存在精度誤差的加工零件進行統一處理。之后，根據誤差類型對其進行分組，并利用先進的技術手段，對半成品進行再次加工，從而使其各項指標符合加工要求。

2.4 減少溫度變形

為避免加工零件因為受熱過高而出現形變問題，加工人員在具體操作的過程中，應重視溫度指標的控制。通過合適的技術手段，對零件加工環境溫度進行控制。比如說，加工人員可以利用冷卻液進行控溫操作。

3 結論

綜上，機械行業作為當前社會環境中的潮流行業，而工藝技術水平，將在很大程度上決定著機械行業發展進程。因此，機械企業應重視提高工藝技術作業精度，針對工藝技術在操作中可能存在的誤差風險，提出相應的解決措施，從而保證機械產品、設備施工精度更加合理，促進機械加工實現集成化、精度化發展。