李充 代勇
(1)混凝土澆筑前先清理干凈澆筑面,待驗收合格后再施工。
(2)在進行第一層混凝土澆筑前,先鋪設一層2~3cm厚與混凝土同一標號的水泥砂漿,這樣才能保證新老混凝土施工縫面能良好結合,同時保證砂漿均勻鋪設,這也是為了避免砂漿產生過厚或過薄的現象。
(3)在混凝土澆筑時,應采用平鋪法或者臺階法施工,且禁止采用滾澆法,應按照一定的次序、方向、厚度、分層進行澆筑,澆筑面要平整,在澆筑墻體時要均勻對稱上升,澆筑的厚度以30~50cm為宜。
(4)澆筑中宜采取先平倉后振搗的方式,切不可用振搗方式代替。其振搗的時間最好以混凝土粗骨料不再繼續下沉,開始泛漿為準,排除混凝土內的氣泡,避免因振搗時間過長或過短造成漏振、過振或欠振的現象,振搗時要快插慢拔,將振搗器插入下層混凝土大概5cm,不要太深,避免造成下層混凝土過振,振搗器的半徑也不應超過振搗半徑的1.5倍。
(5)及時排除表面溢水并采取減少溢水的措施,切不可在模板上開孔,避免漏漿。
(6)頂板澆筑時,對設置好的位移變形觀測點模板進行專人觀測、檢查,若發生偏移,應進行模板加固。
(7)為了避免運輸時間長造成離析現象,應盡量把混凝土制備放在最近澆筑地方,采取分層澆筑,使每層都能被均勻壓實。每層澆筑的時間間隔應限制在能保證澆筑的混凝土與之前澆筑的面能進行較好的結合。
(8)在混凝土一次澆筑完成后,應立即用手提振搗器或者機器振搗器搗密壓實后移開,避免骨料發生離析。通常情況下,振搗器不能放在之前提起的混凝土上。
為了保證混凝土結構整體性和施工的連續性,應采取分層澆筑,在下層混凝土初凝前將上層混凝土澆筑完成,一般不要留施工縫。在保證混凝土攪拌、運輸、澆筑、振搗等工序協調配合的基礎上,再根據結構大小,鋼筋布置的疏密情況,選擇合適的澆筑方式,主要有以下幾種方式:
對混凝土全面分層澆筑時,先把第一層全部澆筑完,在樁凝前再進行第二層澆筑,像這樣逐層澆筑,直到澆筑全部完成。采用這種方式,其結構平面不要太大,施工時要先從短邊開始,然后沿著長邊方向澆筑,也可以從中間到兩邊或從兩邊到中間的順序進行澆筑。
當現場環境不能滿足混凝土攪拌機、運輸機施工要求時,可采用分段分層的方式進行澆筑。澆筑時應先從底層開始,一定距離后進行第二次澆筑,像這樣逐次向前澆筑上部分。這種方式主要適用于澆筑大面積或長度較長的而厚度又不厚的結構。
混凝土澆筑要采取分段分層的連續澆筑方式,根據結構的特點及鋼筋的疏密程度來決定澆筑層的高度,一般為振搗器工作部分長度的1.25倍,但最大不能超過50cm?;炷翉牡醵房谙侣涞淖杂蓛A落高度控制在2m以內,當澆筑高度超過3m時,可以借助串桶或者溜桶等工具來施工。
混凝土結構澆筑完成后,表面出現的較小裂縫,可以先把裂縫部位清洗干凈,干燥后用環氧漿液進行灌縫處理或者表面刷封閉;若表面出現較大裂縫時,可先將裂縫鑿成凹槽,然后清洗濕潤,用1:2或1:2.5的水泥砂漿分層壓實抹光,或等晾干后用環氧膠泥補平;若由于溫度、干縮、徐變等結構變形引起的裂縫,可以用防腐涂料或環氧膠泥涂到裂縫部位,也可以用加絲玻璃布對表面進行封閉處理。
(1)混凝土澆筑施工入模時,嚴謹采取集中傾倒的方式來澆筑,這樣才能有效防止混凝土對模板或鋼筋骨架產生沖擊破壞,當混凝土的澆筑高度在2m以上時,應采用串桶或溜管的方式下料,出料口到澆筑面的傾落自由高度距離要控制在1.5m以下。
(2)混凝土應該在攪拌出庫后的5h內完成澆筑,并且前后兩次澆筑的時間間隔不宜超過1.5h,澆筑過程中要用振搗棒不間斷的攪動交接處,以防裂縫的產生。
(3)振搗器振搗的時間長短以混凝土表面產生浮漿,沒有氣泡、不下沉為準。振搗器插點應以梅花均勻排列,以行列次序移動,為了保證不漏振、不過振,其移動距離應控制在40cm以內。
(4)在進行梁板的澆筑時,為了保證梁柱節點部位的振搗密實度,應先澆筑梁,從梁柱節點部位開始,再用趕漿法循環向前與板一起進行澆筑,要避免冷縫的出現;在對梁柱節點處不同標號的混凝土混澆時,高標號的混凝土先澆,低標號后澆,高標號混凝土澆筑高度要高于周邊低標號混凝土澆筑高度;振搗采用¢30cm振搗棒,加強梁柱節點等鋼筋密實處的振搗,為了避免出現混凝土蜂窩現象,振搗間距應控制在100~200mm之間。
(5)為使混凝土澆筑質量到達要求,在表面進行二次壓抹和三次抹壓后,還應及時覆蓋養護。等混凝土終凝后,灑水濕潤后,用塑料薄膜等材料進行密封覆蓋,若發現薄膜無水珠,繼續灑水。養護時間根據具體而定,地下1層頂板養護時間為14d,地下3層至地下夾層頂板養護時間為7d。
總之,混凝土質量的好壞,很大程度上取決于施工水平的高低,因此在其施工過程中首先要做好前期的準備工作,嚴格控制攪拌、運輸、澆筑、振搗、養護等環節,出現問題時及時采取有效防止措施,才能保證建筑物的質量,為人們建造安全舒適的居住、商業、辦公環境。