軟控公司發(fā)布TPRO-S全鋼子午線輪胎一次法三鼓成型機

2018年9月19日，軟控TPRO-S全鋼子午線輪胎一次法三鼓成型機在上海舉行盛大的發(fā)布儀式。軟控TPRO-S全鋼子午線輪胎一次法三鼓成型機是高日產量的智能成型機，生產效率較傳統(tǒng)機型提高40%，每年可為客戶增收約3 000萬元。該機型一經發(fā)布就獲得了8臺的訂單，創(chuàng)造了軟控新品銷售的新紀錄。

軟控輪值總裁于明進表示，2017年上市的PS2A半鋼輪胎成型機已經獲得了市場的高度認可，未來會在日產效率、智能化程度方面進一步提升，不僅是成型機，軟控的內襯層設備、裁斷機、硫化機、檢測設備和再生利用設備等都在進行智能化提升，持續(xù)為客戶提供更具競爭力的產品或解決方案。

軟控自2002年開始研制全鋼輪胎兩鼓成型機，歷經5代機型沉淀，擁有1 100多臺成型機制造經驗。在此基礎上，有32位行業(yè)專家參與，歷時兩年，軟控全鋼輪胎團隊研發(fā)出了這款TPRO-S智能成型機。該機型擁有5項核心技術、25項技術專利，實現(xiàn)了37項技術革新，屬于國內首創(chuàng)、國際領先的全鋼子午線輪胎成型機。

軟控全鋼&非公路成型系統(tǒng)事業(yè)部總經理武守濤表示，隨著社會的發(fā)展和進步，人們對輪胎的性能越來越重視，輪胎廠為了不斷提升輪胎的成型品質，提升生產效率，降低運營成本，對橡膠機械設備的要求也越來越高。此次推出的TPRO-S機型的設計重點是提升輪胎品質。研發(fā)團隊花了大量時間研究輪胎生產工藝、輪胎動平衡和均勻性，在充分了解輪胎生產的基礎上研發(fā)設計成型機。實測數據表明，TPRO-S機型達到了預期效果，有望成為成型機市場上超越ZCX3機型的一個爆款產品。

TPRO-S機型實現(xiàn)了4個方面的跨越式提升。

（1）輪胎品質提升，動平衡和均勻性均值質量提升15%以上。TPRO-S機型主要解決了輪胎成型過程中如何提高動平衡和均勻性的問題，專注于輪胎生產中各半成品部件的定位精度以及輪胎在成型過程中如何保持真圓度的問題。成型過程做到了輸送準、貼合精、接頭好、傳遞準、滾壓實，保證每一條輪胎的質量，與上一代機型相比，TPRO-S機型的動平衡均值質量提升20%，均勻性均值質量提升15%。

（2）設備可靠性提升，半年無需維護。結合過去的制造實踐，軟控輸出了成型機10大領域的174項企業(yè)標準，涵蓋研發(fā)基礎規(guī)范、選型、加工、安裝調試等產品生命周期的各個環(huán)節(jié)。一個螺栓的大小、使用工況、防松措施、擰緊力矩、標識等都有標準可循，做到標準化、精細化，從每個細節(jié)提升產品質量及可靠性，這使得設備維護周期延長至半年以上。

（3）生產效率提升，日產量全球領先。通過對輪胎成型過程中的每一個步驟的分析，采用基于時間軸的運動控制原理，對機器動作和人工操作時間進行分解并優(yōu)化，使三鼓成型機單臺循環(huán)時間小于150 s；同時通過智能工裝的應用切實解決輪胎廠多規(guī)格小批量生產問題，使得更換輪胎規(guī)格時間大大縮短，實現(xiàn)了2人20 min更換同寸級輪胎規(guī)格，4人40 min更換不同寸級輪胎規(guī)格，極大地提高了輪胎廠的整體生產效率。

（4）運營成本大幅降低，設備采購費用可減少三成。TPRO-S成型機作為未來智能工廠的組成部分，設計時充分考慮了工廠運營方面因素。與老機型相比，相同設備數量的情況下TPRO-S機型的生產效率提升30%以上，同時操作工數量減少使人工成本降低，單臺設備每年創(chuàng)造的效益（產能提升效益＋人工降低效益）超過300萬元。以年產200萬套輪胎計算，所需TPRO-S機型數量比傳統(tǒng)機型減少30%以上。

軟控表示，公司不僅提供TPRO-S成型機，同樣有能力提供智能成型車間的整體解決方案，它主要由整體方案、產能規(guī)劃、集控中心、自動物流、制造執(zhí)行系統(tǒng)、云平臺6個方面構成。從成型質量、設備可靠性、生產效率、投資收益等方面綜合考量，TPRO-S成型機將成為輪胎企業(yè)的首選產品。

（本刊編輯部）