淺談液壓管道安裝技術

趙傳熙

八冶建設集團有限公司 甘肅 金昌 737100

前言

隨著科技的發展，液壓傳動與電氣自動換相結合，為各種工藝設備提供動力，使設備傳動和控制系統更加穩定、準確，因而得到了廣泛使用。液壓管道施工質量的好壞，直接影響設備的調試乃至正常生產運行，同時，液壓管道系統油循環的清潔度則是保證液壓系統各種導向閥，比例閥，伺服閥正常動作的關鍵。

1 液壓管道施工流程

采購→管道管口打磨→管道脫脂、酸洗、中和、鈍化、干燥→內壁透油→管端封閉→管道支架制作、安裝→管材下料加工→管道組隊、焊接→管道探傷→管道安裝→管道油循環→潔凈度檢測→壓力試驗[1]。

2 管道安裝

2.1 管道酸洗

管道采用槽式酸洗，槽式酸洗法一般操作程序為：脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→銹油→封口。脫脂、酸洗、中和、鈍化液配合應該由專業酸洗廠家嚴格按配方要求進行。酸洗時宜小管在上、大管在下。為確保酸洗質量，材料在進場前，要對管端打磨坡口、要求每段管子上只能有一個彎曲段。且長直線段≤6500mm，短直線段≤1500mm，以便滿足槽式酸洗槽的要求。

2.2 管道下料、加工

管道加工應采用機械及冷加工的方法進行，以減少對管道的污染。管子的切割使用鋸床，管刀或人工鋸切，不允許使用有磨料的切割工具、氧、乙炔火焰切割和電焊切割。管子切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮現場出現；管刀切割和管口，應將內壁擠起部分除支，管口的毛刺、切削末等須清理干凈。切口平面與管軸線垂直公差應為管子外徑的1/100。

2.3 彎管加工及管口處理

管道直徑30mm以下的彎管加工采用冷彎曲的方法進行加工，對直徑30～50mm采用冷彎或熱彎，大于50mm的管子采用焊接沖壓彎頭，不允許采用熱煨法進行加工；彎曲部位不得出現折皺；彎管的最小彎曲半徑應不小于管外徑的3倍；管子彎制后的橢圓率不得超過8%，彎曲角度應準確。坡口：使用坡口機和銼刀開坡口。管道的坡口應符合規范的要求。三通：管道的三通采用成品三通管件焊接的方式來實現。管子加工后應去除掉毛刺，并將管口金屬屑清理干凈。管子加工過程中不得打開管端密封，如確需打開時，加工完后應立即密封

2.4 管道組對

壁厚相同的管子、管件組對，其內壁應做到時平齊，內壁錯邊量不應超過壁厚的10%，且不大于1mm。管子、管件組對時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的偏差。管子、管件焊接后應立即進行安裝及管口密封。

2.5 管道焊接

液壓管道的組對、焊接均采用氬弧焊或者氬弧焊打底、電焊蓋面的焊接工藝進行焊接，不得直接使用電焊焊接和氧-乙炔焊接。施焊人員必須是有同類工程焊接經驗焊工，持證上崗。焊接材料必須與母材相匹配，且要有生產廠家出具的合格證。在焊接前按要求進行烘干處理；在使用過程中保持干燥。管道焊接中的點固焊和正式焊接要應采取相同的焊接工藝參數和焊接材料。焊接結束后，應將焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物清理干凈，并做好記錄。液壓管道的焊縫質量應不低于相應標準要求和規范要求，按照要求進行焊縫探傷。

2.6 管道敷設

（1）液壓管道敷設應遵循先站內后站外、先上后下，先大后小，有壓讓無壓，先主后支，合理布局的原則安裝；

（2）管道敷設應盡可能采用水平和垂直排列，避免交叉。管道敷設、液壓閥門、其他液壓原件安裝位置以便于拆裝、檢修，且不妨礙設備運轉和操作人員的檢查以及行走為原則。

（3）管道彎曲角度盡量采用90°、60°、45°、30°；管子間距要滿足連接和扳手空間要求，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不應小于 10mm； 同排管子的連接件錯開且不小于100mm。穿墻管的連接件要遠離墻壁以必須滿足操作空間的要求。管子必須用管夾固定，不許直接焊在支架和設備上，在起彎點必須設置支架或管夾。管子對中要準確，不得產生強力對口現場，以防造成漏油。

2.7 軟管的安裝

軟管的安裝應避免急彎及根部彎曲，軟管的彎曲半徑應符合：外徑大于30mm的軟管，應不小于管外徑的9倍；外徑小于或等于30mm軟管，應不小于管外徑的7倍。管與管接頭的連接處應有一段直管過渡，其長度應不小于管子外徑的6倍。軟管長度除應滿足彎曲半徑和移動行程外，還應有不小于4%的余量。軟管之間不許產生摩擦；軟管軸線必須在同一平面上，不許扭轉；自重能引起過分變形的軟管需適當設支托。高溫用膠管時要做保溫隔熱處理[2]。

3 液壓管道油循環

3.1 油循環清洗

采用在線系統循環沖洗方法進行。設置沖洗油站，將管道系統與油缸、閥臺、油馬達、各閥及各系統末端進行短接組成臨時沖洗回路。沖洗介質采用與工作介質相同的油號。臨時連接的短接管應與正式管道相同的標準要求進行施工。

3.2 沖洗速度

（1）沖洗流速的選定：沖洗速度應保證管道在6m/s的流速下沖洗2小時，然后降到4m/s繼續沖洗，直至達到清潔的要求；大直徑管道沖洗流速選定為～4m/s 。

（2）多個回路同時沖洗時，每個回路的管道長度和管徑應相近（即阻力相近），以防止介質走近道，造成各別管（即阻力大的管子）沖洗不干凈。

（3）油循環沖洗管路系統的壓力根據沖洗油站的性能決定，循環初期管路系統壓力不易過高，控制在0.8～1.2MPA左右，循環兩天左右后壓力調整至1.5～2.0MPA左右，時間約2天左右，使用專用油品取樣瓶取樣檢測，直至達到清潔度要求，油循環應持續進行，不能停止。系統沖洗時，回油必須過濾，過濾精度不應低于10um。在過濾器前必須加設采樣口。根據油循環沖洗階段不同時期、選擇不同精度的濾芯對液壓油中的懸浮顆粒進行過濾。根據系統最終精度要求確定濾芯的最高精度，及時更換濾芯，保證沖洗質量和速度。

（4）沖洗油溫度應控制在40～700C。循環沖洗時采用木質或橡膠手錘沿流向敲擊，通過震動使存在附著在管壁和焊縫等處的雜物脫落加快油循環進程。管道沖洗后的清潔度應采用顆粒計數法檢測，液壓伺服系統的清潔度不應低于ISO標準15／12級或者NAS標準6級以上，帶比例閥的液壓控制系統以及靜壓軸承的靜壓供油系統的清潔度應不低于 ISO標準17／14級或者NAS標準8級。

（5）沖洗站低壓循環符合要求后，拆除與沖洗站、閥臺等連接臨時管路，恢復與主液壓站、閥臺的連接，所有換向閥、比例閥、伺服閥等主閥采用沖洗板代替，系統啟動，采用高壓持續循環2小時后即可恢復系統所有元件和閥，油循環沖洗結束。

4 系統試壓及調試

系統沖洗結束后組成試壓回路進行試壓。試壓值應按設計要求進行。試壓前先低壓排氣，然后逐級升壓。系統中有幾種壓力級別時應分開試驗。蓄能器、壓力繼電器，傳感器等不得參加試壓。比例閥、油缸和油馬達參加試壓但應做到：系統試驗壓力不得高于元件試驗壓力；不得將油缸或油馬達的力傳遞到機械設備上。

系統調試：建立試車領導小組，明確分工，編制調試方案。參加調試的人員應有一定的理論基礎，了解生產工藝，且參與本工程的施工。系統調試基本原則：先手動，后電動，再自動；先低速，后高速；先低壓，后高壓。

5 結束語

液壓管道的施工過程中，管道組對焊接，系統清潔度是關鍵環節，在施工中加強質量監督，嚴格按照技術方案和工藝流程施工。從原材料進場，酸洗鈍化，焊接到系統油循環等各個工序，制定系統的管理措施，為工藝設備的正常運轉提供有力的保障。