950 mm六輥可逆冷軋機工藝潤滑系統改造

王永勝，侯元新，燕照順，陳 普，朱愛美

泰鋼冷軋部950 mm六輥可逆冷軋機工藝潤滑系統主要的作用是在軋制過程中對軋輥表面和鋼帶進行潤滑和冷卻。工藝潤滑系統主要包括凈液輸送系統和污液凈化系統，以及乳化液壓力、流量、方向控制裝置、軋輥冷卻裝置等。其中軋輥冷卻裝置由電磁氣控閥、噴射梁及操作控制箱等組成。噴射梁上噴嘴的開、關由PLC控制電磁氣控閥實現。在軋機牌坊前、后側各裝有6根噴射梁，形成上下各4排噴嘴，通過對噴嘴流量的調節，達到控制板形和提高板面清潔度的目的。

950 mm六輥可逆冷軋機工藝潤滑系統存在以下3方面問題：1）由于乳化液系統壓力低，乳化液流量達不到生產工藝要求。2）平床過濾機經過多年的運行，設備精度下降，無法對乳化液中的雜質進行有效過濾，造成鋼卷在軋制過程中產生黑斑、黃斑和板形質量等缺陷，影響產品質量的提高。3）乳化液加熱時采用48組電加熱器進行加熱，每組電加熱器的耗電量每小時為8 kW·h，耗電量較高，提溫效率低。

1 冷軋機工藝潤滑系統改造方案及內容

1）乳化液泵及管道改造。安裝6臺大流量的乳化液泵，提高了乳化液凈油泵的流量，并對乳化液主管道進行了改造。由改造前的DN200 mm管道改造為DN250 mm管道，提高了乳化液的流量。

2）平床過濾機改造。乳化液平床過濾機改造為霍夫曼平床過濾機，流量由4 500 L/min提升至6 500 L/min，實現了自動走紙和乳化液雜質的有效過濾，提高了乳化液的清潔度。

3）乳化液加熱系統改造。乳化液加熱方式由電加熱改為蒸汽加熱。通過重新鋪設蒸汽管道，在乳化液箱內安裝Φ40 mm的蒸汽環管，提高了乳化液溫度的穩定性和加熱效率，降低了電能消耗。

4）乳化液噴射梁改造。對乳化液的噴射梁進行改造，增加乳化液噴嘴的開口度，乳化液噴射梁主管由DN50 mm管道改造為DN80 mm的管道，工作輥噴射梁改造為五段進液，提高了乳化液的壓力。

5）乳化液機械攪拌改造。在乳化液凈油箱內增設機械攪拌器，增加了乳化液的乳化效果，提高了潤滑和冷卻效果，從而提高了板面質量。

2 軋制工藝優化

1）軋制變形量優化。六輥可逆冷軋機工藝潤滑系統改造后，由于提高了工藝潤滑及冷卻效果，軋制壓力明顯降低，對軋制變形量進行了優化，提高了第1道次的壓下量，由原來的30%調整到35%～45%。

2）軋制壓力優化。為提高產品的板形質量和保證主機電流在規定的范圍內，將軋機的軋制壓力控制為350～650 t。

3）彎輥力優化。為提高板形和板面質量，工作輥彎輥力由改造前的150～220 kN優化到60～150 kN，彎輥力的降低提高了產品板形質量。

3 改造效果

乳化液的流量由3 600 L/min提高到了改造后的6 000 L/min。改造前乳化液加熱采用電加熱器進行加熱，改造后采用蒸汽環管加熱，每小時消耗蒸汽0.5 t，與電加熱相比每小時可節約電費294元，每月節電費用10.58萬元。

通過對950 mm六輥可逆冷軋機工藝潤滑系統進行改造，解決了乳化液壓力、流量偏低，平床乳化液過濾效果差，乳化液加熱電能消耗高的問題。提高了乳化液工藝潤滑系統的壓力和流量，同時提高了乳化液的清潔度，冷軋產品的黑斑、黃斑、浪形等缺陷大幅減少，改造成效顯著。