摩根高速線材設備現場維護探討

藏義明

（河南省惠普特工業科技有限公司，河南鄭州 45000）

0 引言

河南濟源鋼鐵（集團）有限公司（河南濟鋼）目前現有軋鋼生產線5條，其中有設計年產60萬t高性能特殊鋼高速線材生產線，主要工藝裝備為進口摩根6代軋機“8+4”機架布置，即8架精軋機組和4架減定徑機組。主要進口摩根設備有230預精軋機組2套、8架精軋機組、4架減定徑機組、夾送輥2套、吐絲機1套、3#剪1套、水冷段閥組4套等。產品為優質碳素結構鋼、合金結構鋼、冷鐓鋼、彈簧鋼、軸承鋼、預應力鋼絞線等。產品規格為直徑（5.5～25）mm。2011年建設，2012年3月投產運行，2012年4月達產達效。

1 問題

進口摩根設備具有裝配精度高（精度在0.01 mm）、設備運行速度高（120 m/s）、成品尺寸精度控制高等特點，關鍵工藝裝備可以實現嚴格的尺寸公差控制和橢圓度控制，成品軋制公差可控制在±0.1 mm以內，同時可以實現低溫軋制和溫度閉環控制的控冷控軋工藝。進口摩根設備提供的技術資料是全英文，只有裝配圖無具體的零部件圖紙。因技術保密，資料不齊全。備件制造運輸周期較長，單機備件費用相對較高，庫存資金占用較大，備件庫存和設備運行矛盾突出，一旦設備出現故障，生產恢復正常運行相對較困難。

運行初期，曾經出現過減定徑機組堆鋼，損壞傳動箱被動傘斜齒輪，安全聯軸器卡阻，3#剪剪臂轉軸，吐絲機振動大，軋輥箱“跑軋”等故障，未能使關鍵工藝裝備正常發揮功能，對此，如何制定進口摩根設備的現場維護策略，顯得尤為重要。

2 原因剖析

2.1 標準不完善，不能有效指導設備正常維護

投產初期，主要的維修技術標準、點檢標準、給油脂標準、維修作業標準不能有效結合現場實際，加之現場工況各異，設備突發故障無規律可循，相對指導意義較差。

2.2 員工技能不能保障設備正常運行

進口摩根設備生產線是一條全新生產線，員工無針對性的維護經驗及處理設備突發狀況的有效措施，雖經過培訓，但因操作習慣、工藝工況、設備運行環境、公司管理模式等的差異，員工的技能與設備正常運行的維護需求不能有效吻合，導致運行初期設備故障時有發生，特別是因操作調整不當導致的設備損壞現象比較突出。

2.3 備件儲備不能滿足設備正常運行需求

投產初期備件儲備多是參考設備制造廠家、兄弟單位、設計院、公司生產準備小組等單位建議并結合自有的維護經驗而進行的，盡管考慮的比較周全，但總因現場設備運行的不確定性及操作失誤等偶然因素導致部分隱患、故障發生時無備件進行及時修復，出現被動停機現象時有發生。

2.4 其他方面

突發事件缺少應急處置預案、缺少先進的檢測手段、備件國產化質量不穩定、培訓機制不能滿足現場需求等也是造成現場維護不到位的因素之一。

3 解決措施

3.1 制定標準、執行標準、監督標準、完善標準

標準化作業理念是進口摩根設備正常運行的根基，立足標準并將生產運行中遇到新技術、新經驗融合到標準中去，將存在的不足進行糾正，措施落實進行固化。按照“制定標準、執行標準、監督標準、完善標準”的4大標準化作業理念進行精細化管理，每季度將4大標準進行評審，有效完善標準，指導員工作業行為。

3.2 培訓提升員工崗位技能

（1）日常培訓。采用立體交叉“日學習、月考核”培訓模式，結合不同的員工需求和員工基礎，采取靈活的培訓方式，為進口摩根設備的維護運行提供技能保障。主要培訓模式有每日一題增強記憶，每周一知識點進行討論擴展思維，每月一次集中培訓進行知識升華。每位員工結合自己所需的理論知識、設備結構及性能等提出培訓需求，每周完成一個實用知識點的學習計劃，要求講解老師結合現場實踐，采取“手指口述”的培訓方式進行針對性講解，所有聽講的員工可以現場提問，真正理解所學到的知識。

（2）事故培訓。班組與班組間員工當天需掌握事故發生經過、簡要原因、事故處理過程中的“得與失”等內容。待包含有事故經過、詳細原因、糾正措施等信息的事故通報下發后，以車間為單位進行集中講解學習，讓所有員工對事故有一個透徹的理解，便于糾正措施的有效落實。

（3）持證上崗培訓。所有操作工、點巡檢人員、維護人員均需經過相應崗位理論知識和實踐培訓考核合格后，取得上崗證，方可上崗作業。

（4）進行交流。與兄弟單位形成定期交流機制，進行指標對比、技能攻關、資源共享，共同提高。

3.3 建立長效合作機制

普瑞特冶金技術（中國）有限公司作為進口摩根設備在中國的授權公司，其擁有加工制造設備先進，技術力量雄厚，現場經驗豐富的資源優勢，與其建立長效合作機制，是保障進口摩根設備穩定運行的前提。目前在設備大中修、診斷、修復、技改以及備件供應等方面已經和普瑞特冶金技術（中國）有限公司進行長期合作，定期互動，為進口摩根設備正常運行提供資源保障。已經成功合作完成減定徑S9軸軸承更換、精軋機增速箱軸承更換、吐絲機振動及動平衡檢測、減定徑傳動箱解體檢查等重要維修項目。

3.4 設備診斷技術和崗位點巡檢相融合

采用定期對進口摩根設備進行振動數據監測與現場崗位點巡檢相結合的運行模式，利用摩根專有技術資源每3個月進行現場數據采集，開展設備狀態監測診斷，提供設備預知維護基礎。崗位點巡檢采用簡易測振、聽音、測溫相結合進行綜合判斷，同一規格同一機架同一測振點同一方向振動值進行比對，列出變化趨勢曲線，采取相應的維護措施。通過設備診斷和崗位點檢相結合的預知性維護模式的實施，成功解決了減定徑S9軸軸承竄動等隱患，目前設備振動值均＜2 mm/s。

3.5 完善突發設備異常狀態應急處置預案

因進口摩根設備具有運轉速度高、精度高等特點，突發設備異常狀態如果處置不當將會造成次生損失。根據現場特點，制定切實可行的突發設備異常狀態應急處置預案，具有較大意義。目前已經制定完善了振動值異常增大、輥環炸裂、設備運轉聲音異常、軸承溫度異常升高、軋機間堆鋼、電流異常波動等突發異常狀態應急處置預案，每季度組織員工學習并進行演練評價，效果較好。

3.6 創新備件管理理念，依性價比提升設備綜合運行效果

進口摩根設備備件制造周期較長，正常情況下標準件到貨期約36周，非標加工件到貨期約48周，單價相對較高，庫存費用壓力較大，備件管理一直是一大難點。結合設備運行特點，目前主要采用4種備件管理策略：①易耗件（軸承、密封類）進口，采用和代理商簽訂零庫存模式；②非標件（偏心套、輥軸等）、普通易耗件（錐套、滑環等）進口，采用安全庫存模式；③事故件（齒輪、箱體等）進口，采用和普瑞特冶金技術（中國）有限公司簽訂合約庫存模式；④備件國產化方面，因國產化備件質量穩定性尚待考察，為了保障設備整體性能，除了吐絲機偏導板、吐絲管外，整條生產線基本未進行國產化。

3.7 創新與技術攻關相結合

在開展全員創新的氛圍下，將阻礙設備正常運行的“瓶頸”進行歸類，按照管理督導類、技術攻關類、技改類等進行分類匯總，針對不同的類型采取針對性的措施，改善現有設備運行條件，提供可靠運行保障。如輥環加壓、減少減定徑機組內部堆鋼等（管理督導類），成立督導組和交錯驗收組進行督導確認；延長軋輥箱壽命、減定徑齒輪箱油液液位升高等（技術攻關類），水冷箱夾送輥空過（技改類）成立以技術帶頭人為組長，技術骨干和崗位技師為成員的技術公關和技改小組，利用“創新工作室”的特定創新環境，定期公布攻關及技改結果，解決制約設備正常順行的“瓶頸”。

3.8 確保潤滑油液含水量和油品精度在可控范圍

設備運行所需的潤滑油液清潔度是保證其性能穩定的前提，潤滑油液進水是油液污染的源頭，控制潤滑油液含水量及油品清潔度是日常維護的核心內容，每天對油液含水量及油品清潔度進行檢測，為現場維護提供依據，保障進口摩根設備穩定運行。

3.9 吐絲機定期現場動平衡

吐絲機Φ6.5 mm規格運轉線速度在118 m/s，動平衡是保障其穩定運行的核心內容之一，在軋制直徑6.5 mm規格線材時，對其進行現場精確動平衡，使振動值在1 mm/s以下，吐絲圈形效果最好。

4 效果

通過現場維護措施的落實，截止目前設備運行穩定，摩根高速線材設備的月度非計劃停機時間為零，油液含水量長期穩定在0.1%，油品清潔度（固體顆粒污染度）穩定在NAS1638 6級，噸鋼備件消耗折合4.5元人民幣。因優特鋼生產特點，在每月更換規格30次，鋼種、斷面變換約240次，定檢修，換輥換槽等計劃停機因素的情況下，日歷作業率由2012年的69.26%提高到目前的78.61%，月度產量在58 000 t。