推動白酒行業生產方式升級（三）
----大曲醬香型白酒釀造工藝技術開發與應用

劉庭林、林韡、范榮盛

一、自動進糧

在傳統醬香工藝中，糧食破碎后由人工搬運到生產現場，粉塵大、勞動強度高、生產效率低。由潤糧工藝改為泡糧工藝后，刮板機輸送、自動稱重入泡糧桶變得可行。其工藝流程為：糧食出庫、入提升井、糧食稱重、分料入桶。

公司利用管鏈輸送機、皮帶稱、自動控制系統實現了自動計量、自動分料入桶。車間現有三條生產線，每條生產線配備泡糧桶和出料設備，共用進料設備。進料設備為刮板輸送機，通過控制板鏈機的速度和人工協定料層高度來控制流量。進料設備為一臺Z形管鏈提升機，一臺水平安裝的管鏈輸送機，以及皮帶計量秤。通過PLC自動控制系統，控制每個泡糧桶進料2000kg，當進料完畢后進料閥自動關閉，再自動打開另一個進料閥，實現了各個泡糧桶自動進料、自動分料。

通過自動進料系統，進料時員工只需操作開關控制系統的按鈕，提高了勞動效率、減少了人力成本，且節約了場地面積。使用管鏈輸送，糧食在管鏈內輸送，粉塵量大大降低。使用自動輸送系統，糧食在投料過程中避免了拋灑，降低了損失，大大減輕了勞動強度。

項目結論是，自動化進料系統應用于醬香型白酒釀造的機械化生產完全可行，同時也可應用于其他香型白酒的生產，此工藝目前較為成熟，可實現自動進料、自動稱重、自動分料，大大節省人力。

二、泡糧工藝

傳統醬香酒在釀造過程中使用高溫潤糧，每隔4小時潑灑95度開水，在潑灑開水時人工迅速翻拌。潤三次糧后，堆放12h左右上甑蒸糧。完全靠人工的體力勞動，勞動強度大。潤糧水溫95度，存在較大的安全隱患。潤糧水四溢，現場環境差，不利于食品安全和質量。

為此首次在行業內使用低溫泡糧工藝替代高溫潤糧工藝、糧食不破碎替代傳統工藝中糧食破碎工藝。工藝流程為：加泡糧水、糧食進入泡糧桶、泡糧6h、排水、上甑。

控制系統設定泡糧水溫、加水時間、出水時間可實現自動加水、排水。

項目驗證了用泡糧工藝替代傳統的潤料工藝的可行性，并確定了泡糧的工藝參數及對應糧食的蒸煮工藝參數。解決了長期以來在地上潤料的弊端。通過PLC自動控制系統，自動控制每個泡糧桶加水時間、加水量、泡糧時間，全部采用自動控制系統、泡糧桶自動進水、自動排水、自動調節水溫，全程實現了自動控制，只需要一人進行巡查自控系統是否運行正常，大大降低了勞動強度和勞動量。可明顯改善生產場地衛生，員工勞動量明顯降低，生產效率顯著提升，生產安全性更好，醬香型白酒無論是傳統工藝還是機械化生產均可適用。

通過自動泡糧系統，大大減輕了勞動量，相比高溫潤糧過程中的快速翻拌，體力勞動強度大大減輕。高溫潤糧工藝需要四人以上員工翻拌、提開水、撒開水，而泡糧工藝僅需要一名人員巡檢即可，提高了勞動生產效率。在泡糧過程中，糧食全程不與地面接觸杜絕了污染，減少了食品安全風險，泡糧水直接通過管道進入污水處理系統，提高了環境衛生。通過改進潤糧工藝，采用低溫泡糧工藝，避免了高溫潤糧過程中人員受到燙傷的安全風險。

泡糧控制系統

自動進糧洗糧系統

兩年摸索與優化的結論是，泡糧工藝替代潤糧工藝是完全可行的，從水溫分層、糧食含水量數據來看，先水后糧的進料方式較先糧后水水溫比較均勻，各層之間糧食含水量差別比較小，利于工藝控制。泡糧水溫控制在35℃，泡糧時間6小時，瀝干時間不低于2小時水分含量滿足傳統工藝要求36%-38%，為最佳泡糧溫度、時間。

三、谷殼清蒸工序

酒甑高度較小，傳統工藝中蒸汽難以均勻穿透所有谷殼，導致谷殼感官不一。傳統醬香型白酒在釀造時，使用人工轉運谷殼，在酒甑內進行清蒸。清蒸過程需要人工搬運到酒甑內，勞動量大，同時需要占用酒甑，降低了設備利用率。清蒸后谷殼直接存儲在生產現場，易受潮發霉，造成谷殼變質，影響酒的品質和食品安全。醬酒生產多個工藝環節需要使用谷殼，轉運過程中易灑落，影響現場環境。隨著勞動力成本增加，生產環境以及食品安全的重要性和提升釀酒生產效率，谷殼清蒸工序的規范化研究是非常重要的項目。

流程為：谷殼入庫存儲、清蒸、暫存、絞龍輸送。項目對其進行機械化、自動化研究。將機械操作結合到實際生產工藝要求中，使生產過程控制更精細化、更能滿足食品安全要求。

谷殼清蒸機

谷殼根據入庫日期進行分批定位存儲，采取集中存儲的方式存儲。分批定量存位存儲，先來先用，保證了谷殼新鮮。儲摒棄了傳統釀酒現場存儲的方式，避免受潮霉爛。

谷殼清蒸與釀酒生產是獨立運行系統，互不干擾。谷殼采取連續式清蒸方式進行，每日根據釀酒生產所需，核定生產量，不積壓庫存。保證了釀酒生產用谷殼的新鮮。生產設備實現了一鍵式啟動 ，改善效果對比見圖。

避免直接堆放在釀酒現場地面的傳統做法，谷殼清蒸好以后在漏斗式清蒸谷殼機內存放，不會受潮氣影響發霉變質，保證了輔料質量的穩定。暫存時間不超過12小時。

絞龍輸送方式出庫，根據釀酒生產現場谷殼需求，定量輸送谷殼至現場暫存斗中，操作過程實現了自動化、無人化。谷殼傳輸過程設備自動運行，裝滿后自動斷料，缺料自動輸送，不會出現斷料或堆料的現象。

實現了谷殼、釀酒生產同步進行，互不干擾，保證糠殼使用的新鮮。機械化連續生產方式減輕了人力勞動，提升了生產效率。生產現場谷殼清蒸、輸送過程中不落地，避免了谷殼受潮和污染。改善了現場生產環境衛生。實現了釀酒生產現場谷殼在線補料，消除了現場堆放谷殼的現象。

傳統清蒸谷殼

雙塔清蒸谷殼

項目經濟社會效益好。谷殼清蒸機一次性可清蒸谷殼10m3，而傳統工藝的酒甑一次只能清蒸2m3，投料量增加了四倍。采用谷殼清蒸機后，能耗降低了75%。通過運用谷殼清蒸機后，谷殼清蒸不需要單獨占用酒甑，按每日占用釀酒生產時間1小時，年度每甑累計可節約300小時。采用谷殼清蒸機后，谷殼清蒸只需兼職進料人員，而傳統工藝中谷殼清蒸至少需要人員單獨進行領料、單獨清蒸，減少了工作量和人力成本。

機械化自動谷殼清蒸集中運輸系統，是將分散資源集中進行處理后再進行定量分配的重要組成部分，也是機械化和自動化實現的必須途徑，是四化生產的重要基礎。

項目經驗：谷殼清蒸機在設計過程中未考慮到谷殼摩擦力較大，導致谷殼清蒸機出料口過小，下料速度較慢，同時也存在搭橋現象。后期通過加大出料口，在谷殼清蒸機內部加裝自動打散裝置，才解決谷殼搭橋、下料速度慢的現象。在設計過程中，未考慮到谷殼機的除塵問題，導致灰塵擴散、沉降在谷殼表面。由于谷殼在加工過程中帶有一定量的灰塵，當谷殼通過管鏈輸送到谷殼清蒸機內部后，灰塵擴散，最終沉降在谷殼表面，造成谷殼粘結。后期通過加裝排風和除塵系統，在谷殼進料時開啟排風機和除塵系統，將灰塵通過排風機收集到除塵帶內，從而降低了谷殼清蒸機內部的灰塵，避免了谷殼表面灰塵粘結的現象。

項目研究結論認為，連續清蒸及自動集中輸送系統，在醬香型白酒生產應用是可行的,同時也是生產實現四化的重要組成部分和基礎。機械自動化谷殼清蒸并集中輸送的系統，能夠解決白酒企業規模化批量清蒸釀酒現場連續供料及在線補料的困境。不占用釀酒設備，提升釀酒生產效率。不僅適用于醬香型白酒釀造企業，也可應用于整個白酒行業，該項目擁有廣闊的應用前景。

四、攤糧工序的研究自動打量水、自動加曲、機械拌曲

傳統工藝使用開水作為打量水，操作方式較為原始，量水溫度和用量準確度有限，且存在燙傷風險。傳統攤涼過程中，勞動強度大，作業面積大，同時生產現場衛生環境差，糟醅易感染雜菌，影響原酒品質。傳統工藝在加曲過程中，曲粉需要人工搬運至生產現場，且人工加曲的均勻度有限，同時加曲過程中，揚塵比較嚴重，形成曲粉浪費和粉塵污染。為降低勞動成本，減少安全隱患，提升原酒品質，自動化攤涼加曲工序的研究勢在必行。傳統醬酒工藝中，糧醅出甑后，由工人將糟醅從酒甑內鏟出，在晾堂通過鐵鍬翻拌將糧醅降溫。由于車間溫度較高，降溫速度較慢，生產效率較低。

工藝流程包括下沙: 出甑醅、打量水、攤涼、加曲、拌勻。其他輪次：出甑醅、攤涼、加曲、拌勻。項目對這些工序進行機械化、自動化代替人工操作的研究，達到工藝要求的同時，提升勞動效率，降低勞動成本，較少環境污染，提高原酒品質。

自動出料系統

打量水采用自動控制系統，控制打量水溫度95℃，電子流量計計量，使量水溫度和用量更加準確，操作過程實現了自動化、無人化，節省人力，工藝控制更為準確，同時降低了安全風險。

采用風機系統和排風系統進行降溫排潮，下沙、糙沙以及一輪次時，僅靠風機進行降溫。二輪次以后，使用風機和排風系統進行降溫排潮。攤涼系統不僅節省了生產時間，節約生產場地，同時整個攤涼過程中，糧醅不沾地，減少了環境污染，降低了雜菌污染的風險。

曲粉通過管鏈機輸送到加曲斗中，加曲斗底部安裝有壓變稱量，稱量準確。加曲過程中采用機械滾筒加曲，頻率恒定，加曲量比較均勻。加曲后通過多道打散機進行混合，糧曲混合度好。同時整個過程中安有粉塵回系統，降低粉塵污染的同時，回收的曲粉能夠再次利用，節約了成本。

完全采取機械混勻方式實現醅糟的打散和酒曲的混勻，多次打散確保酒曲最終能夠均勻地和醅糟進行混勻，并保證醅糟不結團。

量水溫度以及量水用量實現智控。打量水罐內安裝有溫度控制系統，當設定量水溫度后，會自動控制進蒸汽，始終保持打量水罐內恒定。打量水過程中，限位裝置會自動根據糧食的厚度來調整量水流量大小，電子流量計會實時記錄打量水用量。攤涼過程實現一鍵啟動。開始攤涼時，僅需在觸摸屏上點擊開始按鈕，整個系統（打量水、攤涼、加曲）實現來料自動啟動，異常情況自動停止，整個流程只需要一個人操控，現場生產實現無人化。進曲系統實現智控。曲斗內部安裝有限位裝置，當曲斗內曲粉較少時，系統自動啟動，自動補曲，補滿后，自動停止。曲斗底部安裝有壓變稱重裝置，實時對曲斗內的曲粉量進行顯示。加曲系統實現智控。根據不同輪次的加曲量，預先設置加曲滾筒的頻率。在加曲機底部安有限位裝置，當限位裝置觸碰到糧醅之后，加曲系統開始自動運行，限位裝置可根據糧醅的厚度自動調整滾筒的轉速以及打散機的轉速，以保證加曲量的穩定性以及糧曲的均勻性。現場生產實現自動化、智能化、無人化。

公司摸索出了各限位開關的安裝位置、安裝高度，對打量水、加酒尾添加方式進行了優化，通過霧化提升了均勻性。通過自動打量水、加酒尾、加曲，實現了打量水、加酒尾定量添加，添加更加均勻。在打量水、加酒尾、加曲過程中避免了粉塵飛舞，避免了傳統工藝人工打量水存在的燙傷風險。采用了自動控制系統，在整個打量水、加酒尾、加曲過程中，只需要兩人進行巡檢，顯著的降低了人員數量，提升了生產效率。

曲粉直接從曲房通過管鏈輸送到加曲斗中，直接節省搬運成本16-20元/噸。每條生產線每天回收利用曲粉100kg，單線每天回收成本約400元左右。整個攤涼工序僅需要一個人操作，人員需求是傳統工藝的1/4-1/5，每條線年節約工資成本12-16萬元（按每人40000計算）。另外，因機械控制打量水、加曲的用量較人工更準確。

機械化的生產工藝條件下，人員需求大大減少，生產效率明顯提升。管鏈輸送大曲系統以及粉塵回收系統，大大降低了粉塵的污染。添加打量水、酒尾、酒曲及機械拌勻自動化系統通過精密的儀器及自控裝置，實現了精準計量、定量添加，大大釋放了生產勞動力，提高了工藝的執行力，并使得數據的追朔性更方便快捷，是醬酒四化的基礎平臺。

加曲滾筒設計之初沒有考慮到曲粉中的雜物會影響下曲，而在實際生產過程中，較大的曲塊、編織袋等雜物均會導致滾筒堵塞，致生產過程中出現斷曲、以及加曲不勻的現象。改進措施：規范粉曲操作，在進曲處添加除塵裝置，已經解決此問題。

大曲用量大，輸送系統為板鏈，加曲混合過程酒曲容易從板鏈處漏料。加曲位置距在排風機較近，酒曲易從排風口被抽出，一方面酒曲損失較大，另一方面對實際添加量難以計量。改進措施是添加酒曲回收裝置，從主要漏料口進行接收，并通過風送的方式不斷將漏料重新添加，一方面減少損失，另一方面也是二次加曲的過程，更有利于酒曲與醅糟的混勻。

酒曲粉塵回收裝備

項目研究結論認為攤涼加打量水酒尾加曲拌勻自動化技術應用于醬酒的生產是完全可行的。攤涼加曲工序的機械自動化技術，能夠解決傳統人力勞動強度大，生產環境差，勞動成本高，原料浪費嚴重等問題。其不僅適用于醬香型白酒釀造企業，也可應用于整個釀造行業，以及相關食品行業等產品的安全生產應用，具有廣闊的應用前景。

五、控溫堆積糖化工序

傳統醬香型白酒釀造工藝，為露天堆積，自然富集環境中的微生物進行升溫，糟醅升溫情況受環境影響比較明顯。人工上堆，勞動強度大，生產效率低。神農架地處華中腹地，冬季時間長氣候寒冷且全年平均氣溫較低，而醬酒需要高溫高濕的環境進行堆積發酵，露天堆積勢必影響堆積發酵的效果，因此對堆積環境必須由露天環境改變為相對密閉的環境。

工藝流程為：糟醅入箱、控溫控濕、醅糟出料。項目結合這三道工序進行機械化自動化代替人工操作的研究，使機械化生產達到工藝要求的同時，縮短堆積時間，降低勞動強度，提升勞動效率。

醅糟入箱采用自動控制系統，糟醅通過入箱自動布料機的橫向加料和移動箱床縱向移動的方式實現了全自動加料，極大地降低了勞動強度。

室內堆積，通過智能循環水和空調保溫、智能蒸汽加濕，始終保持箱床內部環境為最適宜微生物生長的環境，溫度維持在25-28℃，濕度維持在65%-85%之間，堆積效果基本不受天氣影響，堆積時間較傳統工藝縮短了36-48小時。

醅糟出料采用刮板機打散、板鏈輸送，保證了入窖糟醅的松散度和均勻性。

入箱過程一鍵控制，實現自動化、智能化。糟醅通過移動板鏈入箱，移動板鏈通過智控程序來回布料，當板鏈上的糟醅達到一定厚度之后，板鏈自動向前運行。整個入箱過程，只需對入箱溫度進行測量和控制。

自動、智能控溫控濕系統。箱床內部有溫度檢測系統，當箱床內部溫度低于工藝要求時，循環水加溫系統自動啟動，白天一般采用循環水系統控溫，夜間采用空調保溫，始終保持箱床內部溫度在25-28℃。箱床內部同時安裝濕度檢測系統，當箱床內部濕度低于工藝要求時，自動加濕器啟動，始終保持箱床內部濕度在65%-85%之間。

當箱床內部糟醅溫度達到工藝要求之后，即進行出料入窖操作。出料過程實現一鍵啟動，且在出料口安裝有一臺刮板機，在板鏈向前運轉的同時，刮板機同時啟動，保證入窖糟醅松散、均勻。

自動布料機來回布料，大大降低了勞動強度。

箱床內部安裝有自動測溫裝置，當溫度低于工藝要求時，保溫循環水自動啟動。通過研究，白天使用冷凝水作為循環水來加溫，保證循環水溫度60℃，使用暖氣片作為散熱器，每8分鐘，循環水系統自動啟動并運轉3分鐘，可始終保證箱床內部溫度在25-28℃。夜間停產過程中，使用兩臺空調作為保溫系統，控制空調溫度30℃，可保證夜間內部溫度在25-28℃。箱床內部安裝有自動測濕裝置，當濕度低于工藝要求時，加濕器自動啟動，濕度達到之后，加濕器自動停止。智能控溫控濕系統讓生產環境更加可控，可保證堆積效果，讓醬酒的異地化生產變得可行，有利于原酒品質的穩定性。

濕度監測

刮板機的傾斜度、轉速對出料松散度和均勻度的影響。通過研究，控制刮板機的傾斜度為65°，轉速為25轉/min，可保證出料的松散度和均勻度。適用于所有的白酒釀造企業，具有廣闊的前景。

研究了不銹鋼箱床堆積對堆積升溫的影響。傳統堆積地面可看做混凝土材質，一般混凝土的導熱率為1.74W/M.K,目前箱床底部板鏈和兩邊的不銹鋼板材質為304不銹鋼，導熱率為16.2W-18W/M.K，可以看出兩個材質的導熱率相差了10倍左右。而且傳統堆積地面一般是凹凸不平的，熱量散失相對也比較小。不銹鋼板不僅導熱率高，而且表面光滑，很容易就會將糟醅內部的熱量導走，不利于熱量的積累，尤其是在夜晚沒有保溫措施之后，熱量散失更快。通過實驗，在箱床底部鋪一層1cm左右的谷殼，并在箱床側面加設一層導熱性較差的保溫材料，可大大降低不銹鋼對堆積升溫的影響。

刮板機

傳統工藝整個堆積過程需要3-4人操作，而機械化僅需一人操作設備即可。按人均工資40000元/年計算，單線每年可節約的工資成本為80000-120000元。機械化采用自動智能控溫系統，可減少堆積時間。經試驗，冬季氣溫較低，采用智能控溫系統，可有效減少堆積時間，同不采用智能控溫系統的箱床對比，平均減少時間為36-48小時，堆積時間降低1/4，相應地節約了生產成本。

結論認為自動智能堆積箱床恒溫恒濕系統應用于醬香型白酒的高溫堆積工藝是可行的，可保證箱床內部環境始終如一，使堆積效果受環境影響小，縮短堆積時間，降低勞動成本，保證了原酒品質的穩定性。

六、入窖、起糟工序的研究

傳統醬酒工藝使用鏟車或行車將酒醅投入窖池中，由于一次投料量大，容易造成入窖酒醅溫度不夠均衡，且酒醅易結團。人工或行車起窖，勞動量大、勞動強度高。為保證起干凈需要人員經常入窖操作，而由于醬酒發酵期長，發酵過程中窖池內充滿二氧化碳等氣體，存在安全隱患。傳統工藝入窖行車起糟時醅糟成塊出窖，容易結團，對出酒有一定的影響。

工藝流程為：糟醅入窖、高溫發酵、起糟出窖。項目對三道工序進行機械化自動化代替人工操作的研究，使機械化生產達到工藝要求的同時，縮短堆積時間，降低勞動強度，提升勞動效率。

糟醅采用自動入窖系統，經高溫堆積好的糟醅經過輸送板鏈系統進入到窖池上方的移動入窖板鏈，移動板鏈上的感應開關感應到糟醅后開始自動噴灑酒尾，實現酒尾回窖。

高溫發酵采用地上窖池，通過30天以上的發酵期后再進行出窖。

使用起糟機出窖，使用板鏈對酒糟進行輸送，起窖系統啟動后，通過起窖系統中的相關感應開關、傳感器自動感應料層厚度進行起窖，將糟醅輸送到上甑系統中。

入窖過程一鍵控制，實現自動化、智能化。糟醅通過刮板機進入入窖板鏈后，經入窖板鏈直接進入窖池。整個入箱過程，只需對入窖位置進行控制。出窖過程相比行車更安全和便于操作，起糟機起糟時通過對應的感應開關自動感應相應的厚度，分層將酒醅刮出送至板鏈，并通過板鏈直接進入蒸餾系統內。

自動入窖系統解決了傳統工藝過程中糟醅結團、溫度不夠均衡的問題，入窖過程加入酒尾更加均衡。起糟機的設計讓酒醅出酒時的分層接酒變得更加可行，出窖的糟醅更加松散，為均衡添加谷殼提供了基礎，讓實現機器人上甑的可行性提供了可能。

自動入窖系統

自動起糟機

采用自動入窖后，入窖只需開關自動入窖系統，只需要一人入窖即可，相對傳統工藝減少了三人，人力成本降低了75%。醬香型白酒生產機械化的誕生，必將推動整個行業的發展。同時隨著食品安全的重要性越來越引起國人的重視，傳統白酒生產過程臟亂差的現狀將得到有效改善，食品安全將得到保障。

結論認為入窖起糟工序機械技術基本可以滿足醬香型白酒的機械化生產，同行車出入窖相比整體機械化連接性更好，讓整個醬酒釀造工藝全程實現自控成為可能，是未來釀造車間全程四化的方向。起糟工序機械技術能夠解決當今人力欠缺的窘境，而且不僅適用于白酒釀造企業，也可應用于相關食品行業等產品的安全生產應用，具有廣闊的應用前景，但可靠性及配套性上需要進一步提升。

七、蒸餾系統的研究

傳統工藝采用人工見氣壓氣的方式上甑，由于醬酒工藝的特性，糟醅黏度大，容易結團，影響出酒。上甑前酒醅堆積在地面后再由人工進行上甑，勞動量大且現場環境較差。

工藝流程為：板鏈運輸、探氣上甑、蒸餾接酒、稱重儲存。

酒醅通過起糟機出料進入板鏈后進入緩存斗，由緩存斗進入板鏈輸送至蒸餾區域，至混料斗后同由自動谷殼機定量加入的谷殼進行混勻后進入提升板鏈，進入上甑板鏈。

同谷殼混勻的酒醅根據探氣來氣情況，通過機械臂移動至蒸汽出處，混料好的酒醅均勻撒入。

待酒甑上滿圓氣后，啟動自動開關，甑蓋自動蓋上后開始接酒，55度以上原酒進入原酒接酒斗中，酒尾進入酒尾接酒斗中。待單甑酒蒸餾完畢，通過壓力傳感器對接酒斗中的原酒、酒尾進行自動稱量后分別進入各生產線的儲存罐內。

蒸餾系統為蒸鍋、輸送帶一體化平臺，醅糟通過輸送板鏈送至酒甑上方，采用探氣上甑的方式，蒸餾（蒸煮）完成后蒸鍋將醅糟直接倒入下方輸送緩存斗中。蒸餾采用濕法蒸餾，在蒸餾前通過自動泵送系統，在鍋底添加一定量的清水或酒尾，總量不超過125kg。接酒后通過泵分別將高度酒和酒尾計量稱重后由酒泵抽入原酒罐內。

自動布料系統解決了傳統工藝過程中上甑糟醅結團、勞動強度大的問題，上甑過程中酒醅更加均勻松散，勞動強度更低，且現場衛生更好，酒醅灑落和浪費更少。通過自動稱重系統使得原酒全程不會灑落，減少浪費，且可以準確計量每甑出酒情況，對每甑的工藝執行情況進行監督，使得工藝數據采集更加精準。

蒸餾系統大大減輕了勞動量和勞動強度。實現了酒醅全程不落地，直接經過板鏈運輸料斗混勻后直接進入酒甑，減少了酒醅蒸餾前的污染與浪費，提高了原酒的品質和穩定性。實現了原酒出酒后全程不再轉運，既減少了過程浪費，也大大提高了工作效率，減少了人工稱量入庫。讓未來釀造生產全程自動化聯動成為可能。不僅適用于醬香型白酒的釀造生產，同樣適用于所有香型的白酒生產，具有廣闊的應用前景。