降低酒鋼4號燒結機混合料大球生產(chǎn)實踐

王宵

摘 要：對酒鋼4號燒結機，在使用全自產(chǎn)精礦生產(chǎn)初期所暴露出的混合料中大球（>10mm）粒級上升等問題進行了分析，提出了降低混合料中大球含量，改善混合料粒度組成、提高燒結礦質量的措施，并取得了良好效果。

關鍵詞：燒結礦；自產(chǎn)精礦；混合料粒度；大球

一、前言

酒鋼4號燒結機于2011年1月份建成并投入運行，4號燒結機工藝流程原本按照全磁鐵精礦進行設計，為進一步降低煉鐵成本，2013年6月4#燒結機主鐵料結構由全外購磁鐵精礦變?yōu)槿x自產(chǎn)精礦，與外購周邊精礦相比，自產(chǎn)精礦粘性大，粒度細（磁鐵精礦-200目≤60%，自產(chǎn)精礦-200目≥85%），造球性能較好，混合料中大球（>10mm的生球）含量上升，大球（>10mm的生球）在燒結過程中不易固化，燒結礦強度差，以返礦的形式在生產(chǎn)流程中循環(huán)，導致燒結礦返礦率（內(nèi)部返礦率、綜合返礦率）居高不下，造成加工成本的上升；同時燒結餅經(jīng)過單輥破碎、摔打、環(huán)冷機急冷爆裂后，燒結餅含粉率上升影響冷卻效果，致使環(huán)冷機出礦溫度高，在一定程度上限制了產(chǎn)能的發(fā)揮和系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行。

二、原因調(diào)查及分析

從表1可以看出，4號燒結機混合料通過二次混合機后，混合料中大球（>10mm的生球）含量上升11個百分點，對混合料大球貢獻比例達到70.0%。說明二混制粒工藝是造成使用全自產(chǎn)精礦后混合料大球上升的直接原因。

三、措施及效果分析

1、實施措施

2016年10月開始對燒結工藝流程進行優(yōu)化改造，新設計三混-5皮帶，給料-1可逆接至三混-5皮帶，三混-5皮帶接至三混-1皮帶（短接二次混合機），皮帶之間均采用低交料，降低混合料造球時間月3.5min，抑制>10.0mm大球比例

2、措施實施后效果分析

2.1 混合料參數(shù)分析

從上表數(shù)據(jù)分析：實施前、后用料結構基本變化不大；新流程投用后混合料中<1mm粒級較優(yōu)化前上升4.33%，1-3mm粒級上升5.03%，混合料中3-5mm粒級上升4.9%，5-10mm粒級下降8.17%，大于10mm粒級下降6.07%，同時混合料粒級差為下降趨勢，混合料粒度呈變好趨勢，更加的說明混合料粒度組成整體趨于均勻。

2.2生產(chǎn)過程分析

從表4數(shù)據(jù)分析：優(yōu)化后料層和優(yōu)化前相同，1#、2#主管負壓分別上升966 Pa、616Pa，負壓上升主要原因是混合料中<1mm、1-3mm粒級上升后，料層透氣性下降造成的。依據(jù)生產(chǎn)對比來看，由于<3mm粒級增加所致的主管負壓上升對生產(chǎn)過程和產(chǎn)能未造成影響，相反由于混合料中大于10mm粒級下降6.07%后，基本杜絕了混合料中的大球，燒結礦到環(huán)冷機后沒有二次燃燒的情況，環(huán)冷機出礦溫度大幅下降，通過現(xiàn)場采集數(shù)據(jù)來看，環(huán)冷機出礦溫度較原系統(tǒng)生產(chǎn)下降了16℃左右，優(yōu)化后綜合返礦較優(yōu)化前下降15%。

2.3現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境改善分析

混合料混合制粒流程優(yōu)化改造后，混合料中大球含量降低，混合料粒度分布趨于合理，燒結礦成品礦粒度、強度有所提高，除塵器粉塵量下降，現(xiàn)場環(huán)境大幅改善。

四、結束語

通過對4號燒結機燒結工藝流程進行優(yōu)化改造，大幅降低了混合料中大球（>10mm的生球）含量，混合料粒度分布趨于合理，燒結礦成品礦粒度、強度有所提高，除塵器粉塵量下降10%以上，內(nèi)部返礦下降15%，同時由于混合料中大球（>10mm的生球）含量的降低，燒結礦到環(huán)冷機后基本杜絕了二次燃燒的情況，環(huán)冷機卸礦溫度下降16℃，為提高燒結礦產(chǎn)量、設備安全運行提供了有力保障。

（作者單位：酒鋼宏興鋼鐵股份有限公司選燒廠）