拉削加工中缺陷產生的原因及消除辦法

劉百玲

摘 要：為了保證拉削加工操作中生產的機械元件有良好的質量，應認識到拉削加工操作的作用以及缺陷，并能結合工件生產實際需要以及拉削加工操作特點，對拉削加工操作進行優化。本文就拉削加工操作當中缺陷產生的成因以及相應消除辦法進行了分析，

關鍵詞：工業生產；拉削加工缺陷；原因；辦法

現代機械設備較為精密，這一發展特點在讓機械設備性能優化的同時也讓設備組成部件的精度規格提升，需要加工操作質量也能有相應發展。當前機械部件加工生產單位也在不斷的提升加工技術。出現了拉削加工的元件處理方式，但這種元件處理方式拉高了整體加工精度，但也在某些環節存在不足，需要對這些不足進行改進。

1 拉削加工方式概述

在運用拉削加工方式進行生產加工的時候，這種加工方式表現出了生產效率良好、加工精度穩定的特性，也能保證加工部件的表面的粗糙度恒定。另外，從加工器具本身性能方面來看，拉削刀具表現出了優質的耐用性以及較長的使用壽命，能滿足生產加工的實際需要，也正因此拉削加工刀具在當代生產加工方面有著廣泛的運用，推動了機械部件加工質量以及效率的提升。但在拉削加工方式實際運用階段當中，由于生產設備設計方面以及使用方面的在不足導致加工設備在運行階段存在一些問題，限制了拉削加工模式的發展。為了消除這些加工中的缺陷，現代拉削加工方面工作者對缺陷進行了分析并針對問題采取了相應處理方式。

2 拉削加工技術存在的缺陷以對策

2.1 表面粗糙度問題概述

機械零件表面粗糙度的質量是評判拉削加工操作質量的一個關鍵，并且能對拉削加工操作中機械零件表面粗糙程度造成影響的因素也較多，拉削加工操作中任何一個環節的實施質量都可能會零件最終加工質量產生影響。通常來說，為了讓加工出的機械零件表面粗糙度有良好質量，在選擇加工刀具的時候要主工作齒數以及刀齒前角的選，同時也要注意刀具和材料的相適應程度。另外，在實施拉削加工的時候，操作中切削液的選擇以及冷卻方式選擇也可能會對最終加工材料表面粗糙度造成影響。而在實際進行拉削加工操作的時候，要想完全掌握個方面影響因素難度較大，導致目前零件加工方面有時會出現一些質量問題。

2.2 拉削表面存在的鱗刺問題

在實際進拉削加工操作的時候，在拉削操作工作面表面結構上或者是鍵槽結構側面上，有時會存在一些鱗刺形狀的毛刺，這也就通常所說的鱗刺，也被稱之為撕裂。一旦在機械表面出現了鱗刺，那么就把拉削加工面的粗糙程度拉低兩級到四級，因此拉削加工所產生的鱗刺也是對拉削加工表面造成影響的關鍵因素之一。

而之所以在機械零件表面會存在鱗刺狀的毛刺，其中一個因素就是在零件加工的階段切屑操作的摩擦力大小發生了變化，在這種條件下在前刀面表面上出現了周期性的停留，并代替切削刀刃推被機械切削的層面，最終造成目標切削面的金屬發生聚集，增加了削切的厚度，最終導致加工表面受到應力的影響而出現被擠裂的問題，在進一步發展之下也就會致使零件加工面出現了鱗刺。

導致鱗刺產生的主要因素眾多，但可以將其歸納為幾類核心因素。首先是拉削加工操作的速度，加工速度對鱗刺的大小有較大影響，在拉削加速度相對較低的時候，鱗刺就會逐漸形成，當拉削速度逐漸提升條件下，鱗刺的高度也會發生提升。因此在控制鱗刺的時候要能注意對拉削速度的控制，通過降低拉削操作速度來實現減少鱗刺生成數量以及降低鱗刺高度的目標。

在相同的拉削速度下，在拉削一般材料時，鱗刺的高度隨著拉刀齒升量的增大而增大。采用過大的齒升量，或因齒升量不均勻而引起某一刀齒齒升量過大時，往往會形成很深的鱗刺，以至難以被后面的精切齒所消除。而在拉削花鍵或鍵槽時，鱗刺則會直接留在鍵側上。因此，減小齒升量，有利于減小鱗刺高度。但在拉削不銹鋼等難加工材料時，由于冷作硬化現象比較嚴重，刀齒在冷硬層上拉削時容易產生鱗刺。在這種情況下，拉刀的齒升量則不宜過?。?.05～0.06毫米），以便刀刃在未硬化的金屬層內正常地切削。

2.3 拉削表面的劃痕

拉削表面上劃痕是由拉刀切削刃上的積屑瘤所引起的。拉削過程中，當切削刃上出身積屑瘤后，便相當牢固地粘結在刀齒的前后刀面上，代替切削刃進行切削。由于切削刃上各點所生成的積屑瘤形狀不規則，猶如鋸齒一樣，因而使切出的表面也復印上這種不規劃的痕跡，即在拉削表面上出現道道縱向劃痕和溝紋。由此可見，要消除拉削表面上的劃痕，就必須抑制積屑瘤的產生。

3 被拉削工件尺寸、形狀和位置發生偏差

如果拉刀的設計、制造尺寸不合格或拉刀嚴重磨損，那么所拉出的工件尺寸便不會合格，這是不言而喻的。但是，常常還會發生這樣的情形，即拉刀的設計、制造尺寸完全合格，而加工出的工件尺寸、形狀或位置卻不合格。這就需要從拉刀制造及使用的各因素中找出產生上述缺陷的原因及消除缺陷的方法通常在拉削脆性材料時容易產生“擴大”現象，而在拉削韌性材料及薄壁工件時則容易產生“收縮”現象。設計拉刀時，其校準齒尺寸已考慮了拉削加工時的擴大量，因此在拉削中發生孔徑擴大超差的情況比較少。但拉削中影響工件發生“收縮”的因此比較多，而收縮量的變化也較大（可達0.02～0.04毫米）。因此，用常規設計的拉刀加工時，常常出現拉后孔徑變小的現象。

由于拉削時很大的徑向切削力會使韌性材料的工件產生塑性和彈性變形。當拉刀通過工件后，工件由于彈性恢復而使孔徑發生收縮。徑向切削力越大，工件剛性越差，工件的收縮就越嚴重。因此，要減小孔徑的收縮，就必須減小切削力和增加工件剛性，或采取其他有效措施。

采用極壓切削油代替乳化液，增大刀齒前角，保持切削刃的鋒利，在允許的情況下減小齒升量等，都可以減小切削力，從而減少孔徑的收縮。

例如，當工件的外形呈雛形時，拉削中孔壁各部分在切削力作用下所發生的彈性變形程度便不一樣，薄的部分較大，厚的部分較小，因而使拉出的孔因各部門收縮量不同而出現雛度。因此，為了減小拉削孔徑的不規則收縮，工件的孔壁厚度應盡可能大一些和盡可能均勻些。

4 結束語

現代機械設備的普及推動了各領域的發展，這也促使社會對各種元件的需求量發生了提升，并要求機械零件的加工操作能有良好的質量。拉削加工方面的工作者要能不斷的對現有的加工技術進行完善，通過新技術的引進和過去技術的優化來實現技術的革新發展。

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