地鐵車輛統(tǒng)型結構低壓箱研究

梁藝凡 時 蒙 陳 志 楊 凡 莊政杰

(中車南京浦鎮(zhèn)車輛有限公司設計開發(fā)部，210031，南京//第一作者，工程師)

低壓箱是地鐵車輛底架吊掛件設備，為車輛的中低壓系統(tǒng)及設備進行供電和控制，是地鐵車輛供電系統(tǒng)中重要的配電設備[1]。在地鐵車輛的設計周期中，低壓箱設計屬于后期設計環(huán)節(jié)，常會由于項目前期的變動和不確定因素而出現(xiàn)設計工期壓縮、工作量大的情況。

目前地鐵車輛按車體寬度主要分為A型車、B型車及C型車。不同車型車輛的主要系統(tǒng)功能和底架結構都相似，對大型底架吊掛件設備的排布影響不大。不同項目的低壓箱結構相似，其內(nèi)部元器件設備的類型也相似。這些都有利于低壓箱箱體進行統(tǒng)型結構設計。

統(tǒng)型結構的應用能夠節(jié)省設計時間和精力，且在設計初期即可為其他部位的設計提供依據(jù)，便于整個系統(tǒng)設計進行統(tǒng)籌規(guī)劃并縮短整體設計周期。

1 統(tǒng)型結構低壓箱設計

為了保證低壓箱統(tǒng)型結構的通用性，設計借鑒了傳統(tǒng)的箱體結構，并參照了箱體內(nèi)部元器件類型最全、數(shù)量最多的方案，既使統(tǒng)型結構的低壓箱容量能滿足絕大多數(shù)項目的元器件安裝需求，又能使其外形尺寸滿足底架設備安裝的空間要求。本文采用CATIA V5軟件進行箱體框架的三維搭建、設備裝配及線纜敷設。通過軟件模擬，直觀地表達出了箱體空間結構，不僅能對有干涉、有問題的地方進行調(diào)整改善，還為后期強度分析提供了網(wǎng)絡建模依據(jù)。

1.1 低壓箱箱體框架設計

1.1.1 結構形式

低壓箱的框架結構需滿足以下要求：

(1) 箱體空間能滿足設備的合理安裝及布線，箱體結構需便于設備的維護和更換。

(2) 箱體結構設計需滿足輕量化要求[2]。

(3) 根據(jù)標準規(guī)定，箱體的強度、剛度須滿足IEC 61373標準中1級A類車體安裝設備的沖擊振動試驗等級要求[3]；其密封性需滿足IEC 60529標準中IP 65等級的試驗要求。

鑒于以上要求，低壓箱框架設計采用了“骨架+蒙皮”的形式，可在滿足強度要求的情況下增加空間利用率，降低整體重量。蒙皮采用鈑金件折彎的形式，可增加強度，并避免多條焊縫在同一點匯集；為防止蒙皮產(chǎn)生振動而誘發(fā)與車輛的共振，增加了蒙皮的固定點；在箱體關鍵部位，使用加強筋以增強箱體強度。在箱體焊接時，根據(jù)不同材料使用相應的焊接形式[4]，并合理定義箱體的平面度，以滿足箱體安裝公差要求及美觀性要求。

為充分利用箱體空間，元器件的排布采用一側進線方式(預留足夠的布線空間)，將元器件按照不同類型分區(qū)域排布。這樣，在滿足設備安裝的同時，還可利用空間避免電磁干擾和滿足設備散熱需求，并為后期的維護提供足夠操作空間。設備應盡量安裝于支架上，以降低蒙皮受力，確保箱體強度。最終的低壓箱箱體框架結構三維圖如圖1所示。

圖1 低壓箱箱體框架結構三維圖

1.1.2 箱體材料

為滿足輕量化要求，統(tǒng)型低壓箱的骨架和蒙皮均采用鋁合金材質(zhì)，不僅密度低、抗拉強度高、延伸率高、焊接性能優(yōu)良，還適用于造型復雜的底架吊掛設備。低壓箱骨架選用鋁合金擠壓型材6061 T6，其耐力在245 N/mm2以上，足夠低壓箱的整體承重。蒙皮選用鋁合金5754 H111。鋁合金材料的相關性能如表1所示[5]。

表1 骨架及蒙皮材料性能

1.1.3 應力分析

在確定箱體基本結構和材料后，應進行應力分析，以確定其結構的可靠性。首先，在HYPERMESH軟件中建立低壓箱有限元模型，然后，在NASTRAN軟件中進行多個極限工況下的應力計算。縱向加速度為5g(g為重力加速度)工況下的低壓箱體應力計算結果如圖2所示。

由圖2可見，該工況下，低壓箱體應力最大值為

Stress(vonMises, Max) Max=1.264E+02(Node 39298); Min=1.895E-14(Node 104025))

圖2 低壓箱應力云圖

126 MPa，小于表1中的應力允許值(屈服強度)190 MPa。模擬計算結果證明，箱體結構及材料能滿足強度及折彎塑形要求。

1.2 箱體吊掛形式設計

低壓箱應采用合理的吊掛形式安裝于地鐵車輛的底架上。一般將吊耳焊接于蒙皮之上。由于地鐵車輛運行時工況復雜，箱體既要承受自身的重量，又要承受車輛運行時各向的沖擊振動力，故若將吊耳焊接于蒙皮之上，則在車輛長時間運行后會有焊接處蒙皮撕裂的風險。基于安全考慮，將箱體骨架的頂部橫梁延伸至箱體外，作為吊掛梁，并在吊掛梁兩頭開孔以進行吊掛安裝。此方法可將低壓箱吊掛所受應力分散于整個橫梁及骨架上，使得箱體強度更高。

1.3 箱門設計

低壓箱內(nèi)安裝有眾多元器件，需經(jīng)常進行操作和維護。因此，箱門的設計應便于工作人員操作和維護。低壓箱周圍還有其他底架吊掛設備，因此箱門的打開方向和操作空間也應慎重設計，避免與周圍設備發(fā)生干涉。此外，受限界要求，若將箱門設置于底部，還需保證箱門打開后距軌面留有足夠空間。綜合考慮上述因素，低壓箱統(tǒng)型結構箱體共設置2個箱門，分別位于箱體側面和底部。箱門設計如圖3所示。

箱體側面的門采用鉸鏈加壓力鎖的安裝方式，自上而下打開，門的開度為180°。側門打開后，工作人員可觀察到箱體內(nèi)部的所有元器件設備，且能對距門最近且需頻繁操作的元器件進行操作。箱體底部的門設置于進線側的下方，采用鉸鏈加壓力鎖的安裝方式，門的開度為90°。底部門打開后，工作人員可探身進入低壓箱內(nèi)部，對元器件進行檢修和更換。

圖3 低壓箱門設計圖

1.4 箱體進線處的結構優(yōu)化

傳統(tǒng)低壓箱進線處受吊掛設備、底架線槽和吊掛橫梁的遮擋，布線空間較小。為了緩解低壓箱進線處線纜數(shù)量多、線徑粗及布線空間不足等問題，統(tǒng)型低壓箱結構降低了箱體布線口的位置，形成臺階式的高度差，將箱體內(nèi)部空間讓出一部分用于箱體外部線纜的進出，從而解決了布線空間不足等問題。優(yōu)化后的低壓箱進線處結構如圖4所示。

圖4 低壓箱進線處結構優(yōu)化設計

2 統(tǒng)型結構低壓箱箱體性能驗證

在完成低壓箱統(tǒng)型結構的箱體設計后，需對其性能進行驗證。作為地鐵車輛的底架吊掛件設備，低壓箱須具有良好的防水、防塵性能，以及可靠的強度與剛度。

2.1 密封性能驗證

將箱體送至專業(yè)的測試技術公司，按照車輛實際運行時的安裝及密封形式將其密封，根據(jù)IEC 60529標準規(guī)定的IP65試驗等級的條件，依次進行防止接近危險部件試驗、防塵試驗及防水試驗。試驗結果如表2所示。結果證明箱體滿足密封性要求。

2.2 強度驗證

將箱體樣品按照實際地鐵項目中的設備進行配重，送至專業(yè)的測試技術公司進行沖擊振動試驗。將試驗樣品按照IEC 61373標準中1級A類車體安裝設備的技術條件和要求分別進行模擬長壽命試驗、沖擊試驗試驗及功能性隨機振動試驗。試驗環(huán)境為實驗室模擬地鐵項目工況的環(huán)境(主要體現(xiàn)為溫度、濕度及氣壓等)，試驗設備為電動振動試驗系統(tǒng)。其中，橫向振動(模擬長壽命試驗)工況的試驗頻譜如表3所示。部分試驗圖譜如圖5所示。由圖5可見，試驗控制點的測量響應曲線均在誤差限值內(nèi)。

表2 密封性試驗條件及結果

表3 模擬長壽命試驗頻譜

注:如測量響應曲線超過警告限值曲線,則需對方案進行調(diào)整;如測量響應曲線超過中斷限值曲線,則說明箱體不可用

圖5 橫向模擬長壽命振動試驗圖譜

在沖擊試驗及振動試驗結束后，試驗箱體外觀及結構均完好，證明低壓箱的結構設計能滿足強度與剛度要求。

3 結語

由于應用統(tǒng)型結構能節(jié)省設計的時間、精力和成本，因此本文參照了對比以往項目的低壓箱結構后，結合設計需求提出了統(tǒng)型結構框架。通過對低壓箱框架結構建立有限元模型，并進行仿真計算，設計出低壓箱的統(tǒng)型結構箱體。通過沖擊振動和密封性試驗，證明統(tǒng)型結構低壓箱箱體的密封性、強度及剛度滿足要求，適用于地鐵車輛的裝配。

統(tǒng)型結構的低壓箱應用于不同項目時，只需更改其內(nèi)部設備的選型、排布及布線即可，大大提升了設計效率，減少了箱體的試驗成本。使用統(tǒng)型結構低壓箱后，設備安裝可靠、維護方便，檢修時無不良情況出現(xiàn)，使用體驗較好。可見，統(tǒng)型結構的低壓箱設計快捷，使用方便，通用性強，適用于多種不同項目。

[1] 梁師嵩.地鐵車輛低壓箱的密封形式研究[J].電力機車與城軌車輛, 2015, 38(3): 86.

[2] 陳晶晶, 柳曉峰.某A型地鐵車體結構輕量化研究[J].電力機車與城軌車輛, 2015, 38(6): 9.

[3] IEC(International Electrotechnical Commission).Railway applications-rolling stock equipment-shock and vibration tests: IEC 61373: 1999[S].Switzerland: International Electrotechnical Commission, 1999: 6.

[4] CEN(European Committee for Standardization).Railway applications-Welding of railway vehicles and components-Part 3: Design requirements: EN 15085-3[S]. Berlin: CEN, 2007: 7.

[5] CEN((European Committee for Standardization).Aluminium and aluminium alloy extruded rod/bar, tube and profiles-Part 2: Mechanical properties: DIN EN 755-2[S]. Berlin: CEN, 1997: 6.